ANUÁRIO		ESTATÍSTICO DO SETOR DE TRANSFORMAÇÃO	DE
NÃO METÁLICOS

CIMENTO

CERÂMICA VERMELHA CERÂMICA DE REVESTIMENTO LOUÇAS SANITÁRIAS E DE MESA VIDRO
CAL GESSO
FERTILIZANTES

2014

Ministério de Minas e Energia Secretaria de Geologia, Mineraçio e Transformação Mineral Departamento da Transformação a Tecnologia Mineral

Presidenta da República
Dilma Vana Rousseff

Ministro de Estado de Minas e Energia
Edison Lobão

Secretário-Executivo
Márcio Pereira Zimmermann

Secretário de  Geologia, Mineração e Transformação Mineral
Carlos Nogueira da Costa Júnior

Secretário-Adjunto de Geologia, Mineração e Transformação Minera.
Telton Elber Corrêa

Equipe Técnica
Sandra Maria M. de Almeida Angelo (Responsável Técnica)
Enir Sebastião Mendes (Fertilizantes) Henrique Libânio Pinheiro Rocha

Equipe de Apoio
Antônio Carlos de A. Rezende Lorena Lopes de Moraes
Naldir Ferreira da Silva Teixeira Pedro Elcio dos Santos
Raquel Vilela Corrêa Silvana Catão Sardou

Idealização
Fernando Antônio Freitas Lins

Diretor do Departamento de Transformação e Tecnologia Mineral
Elzivir .Azevêdo Guerra

Coordenador-Geral de Desenvolvimento da Indústria de Transformação Mineral
Paulo Sergio Moreira Soares

Sumário

Apresentação	5

Síntese do Setor de Transformação de Não Metálicos
I.	Panorama do Setor de Transformação de Não Metálicos	9
11.	Cimento	17
111.	Cerâmica Vermelha	29
Cerâmica de Revestimento	35
Louças Sanitárias e de Mesa	45
Vidro	55
VIl.	Cal	63
VIII.	Gesso	69
Fertilizantes	77

APRESENTAÇÃO

A Secretaria de Geologia, Mineração e Transformação Mineral- SGM, do Ministério de Minas e Energia, tem a satisfação de publicar a 98 edição do Anuário Estatístico do Setor Transformação de Não Metálicos. Esta publicação e o Anuário Estatístico do Setor Metalúrgico, já em sua 208 edição, trazem informações e dados sobre a primeira transformação industrial a que são submetidos os bens minerais. Os dois anuários estão disponíveis no site do MME.: www.mme.gov.br .

Esta 98 edição contempla nove importantes segmentos de transformação de bens minerais não metálicos: cimento, cerâmica vermelha, cerâmica de revestimento, vidro, cal, gesso, louças sanitárias e de mesa e fertilizantes.

A relevância do Setor de Transformação de Não Metálicos para o país é apresentada na tabela síntese que segue esta apresentação.

Cabe mencionar que os consumos per capita de alguns dos produtos aqui analisados servem como indicadores que refletem as condições de vida da população de um país. Nesse sentido, as oportunidades que se apresentam para o Setor de Transformação de Não Metálicos apontam para um grande potencial de crescimento, considerando que ainda é baixo o consumo interno em comparação com países mais desenvolvidos.

Agradecemos a valiosa colaboração das Associações representativas dos segmentos e órgãos oficiais que publicam e/ou concordaram em fornecer as informações e os dados, essenciais para a elaboração deste Anuário.

A	edição	do	Anuário	2014	está	disponível	no	endereço	eletrônico
http://www.mme.gov.br/sgm/menu/publicacoes.html.

CARLOS NOGUEIRA DA COSTA JÚNIOR

Secretário de Geologia, Mineração e Transformação Mineral

-

Síntese do Setor de Transformação de Não Metálicos		
Unld.	2011	2012	2013	13112 (%)	
FATURAMENTO M	R$101	46,7	47,5	48,5	2,1	
FATURAMENTO M	US$108	27,9	24,3	22,5	(7,4)	
PIB Setorial	109 US$ 2013	17,7	18,3	19,3	5,5	
PIB lndusbial	108 US$ 2013	
591,0	
588,0	
601,0	
2,2	
PIB Brasil	109 US$ 2013	
2.154	
2.176	
2.230	
2,5	

Participação no PIB Industrial	%	
3,0	
3,1	
3,2		

Participação no PIB do Brasil	%	
0,82	
0,84	
0,87		
EXPORTAÇ0ES **	108 US$	
3,6	
3,3	
3,4	
3,0	
Participação nas Exportações Brasileiras	%	1,4	1,4	1,4		
IMPORTAÇ0ES **	109 US$	9,8	9,5	10,0	5,3	
Participação nas Importações Brasileiras	%	4,3	4,2	4,4		
SALDO DOS NAO METÁLICOS**	101US$
-	(6,2)	(6,2)	(6,6)	 - 		
-
EMPREGOS DIRETOS (MDIC/MTE)	103	

434	

442	

461	

4,3	

CONSUMO ENERGÉTICO					
Partlclp. no Consumo Total de Energia da Indústria	%	8,3	9,1	9,1		
Partlclp. no Consumo Total de Energia do País	%	4,0	40,0	4,0		

Partlclp. no Consumo de Energia Elétrica da Indústria	%	
4,2	
5,0	
5,3		
Particip. no Consumo de Energia Elétrica do País	%	2,0	2,4	2,4		

(") Dados estimados referentes aos segmentos cimento; ceramica de revestimento; ceramica vennelha e cal. (..) Comércio exterior referente a produtos transfonnados não metálicos inclusive compostos químicos. Câmbio adotado  (R$/ US$): 2011 = 1,6750; 2012 = 1,9546; 2013= 2,1570.

I

Panorama do Setor de Transformação de

Não Metálicos

PANORAMA do SETOR de TRANSFORMAÇÃO  de NÃO METÁLICOS

Aspectos  Socioeconômicos

O Setor da Transformação de Não Metálicos (CNAE - Classificação Nacional de Atividades Econômicas - IBGE, na Seção C- Indústrias de Transformação, Divisão 23 - Fabricação de Produtos de Minerais Não Metálicos) é parte integrante das várias atividades econômicas essenciais do País, notadamente as indústrias que compõem o complexo da construção civil, do qual fazem parte: cimento; cerâmica vermelha; cerâmica de revestimento; colorifícios; louças sanitárias; cal; gesso; vidros, concreto; fibrocimento, etc. Outros importantes segmentos do setor são os materiais refratários; abrasivos; louça de mesa dentre outros produtos.

Em 2013, o PIB da indústria de transformação de não metálicos totalizou US$ 19,3 bilhões, apresentando um aumento de 5,5% em relação ao ano anterior. O setor participou com 0,9% do PIB Nacional e 3,2% do PIB Industrial.

Dados de faturamento do setor, estimados com base nos segmentos de cimento; cerâmica de revestimento; cerâmica vermelha e cal indicaram um valor da ordem de R$ 48,5 bilhões (US$ 22,5 bilhões), em 2013.

Com  exceção  dos fertilizantes  e  louça  de  mesa,  os segmentos  apresentados  nesta publicação,  estão  ligados  diretamente  à  cadeia  da  construção  civil,  que  em  2013  obteve receita de  mais de R$ 5 bilhões,  com  um crescimento  de  1,6%. Segundo  o DIEESE - Departamento lntersindical de Estatísticas e Estudos Socioeconômicos,  o setor de construção civil, em 201O, apresentou um aumento de 11,6%, o melhor desempenho dos últimos 24 anos. Até  o  ano  de  2003,  o  cenário  da  construção  civil  nacional  vivenciou   um  período  de instabilidade,  caracterizado  pela falta de incentivo,  pela tímida disponibilidade  de recursos e por  uma  inexpressiva   presença  de  financiamento   imobiliário.  A  partir  de  2004,  o  setor começou  a  dar  sinais  de  expansão,  com  o  aumento  dos  investimentos   em  obras  de infraestrutura  e  em  unidades  habitacionais,   inclusive  superando   as  taxas   negativas  de crescimento, em 2009, em função da crise econômica financeira internacional.

Os fertilizantes, segundo a CNAE, são classificados na  Seção C, Divisão 20 - Fabricação de Produtos Químicos. De acordo com a Associação Brasileira da Indústria Química- ABIQUIM, em 2012, a indústria química obteve um faturamento de R$ 293 bilhões

(US$  153 bilhões).  Deste total,  os  fertilizantes  participaram  com  11,2%,  com  US$  17,1 bilhões.

Os pnnc1pais investimentos da indústria brasileira têm sido em máquinas e equipamentos. Com referência à indústria de não metálicos, 58% dos recursos investidos foram em máquinas e equipamentos, 11% em gestão, 15% em inovação e 15% P&D (pesquisa D Fatto-FIESP-maio 2012).

Em 2013, foram registrados cerca de 461 mil empregos diretos (RAIS/CAGED/MTE) na indústria de não metálicos.

No que tange às exportações brasileiras, a indústria nacional de transformação de não metálicos\ em 2013, somou US$ 3,4 bilhões, com participação de 1,4% do total brasileiro. Embora o segmento de Rochas Ornamentais não seja abordado neste Anuário, as exportações desses produtos processados são as mais representativas do setor de não metálicos, registraram US$ 1,3 bilhão, ou seja, 38% do total. O restante das exportações, cerca de 62%, são representadas, praticamente, pelos compostos químicos fertilizantes; cerâmicas de revestimentos e vidros.

Em 2013, as importações dos não metálicos totalizaram US$ 1O bilhões, 5,3% superior às de 2012. Essas importações representaram 4,4% do total das importações brasileiras. Mais de 70% das importações de não metálicos são referentes aos compostos químicos fertilizantes.

O saldo do comércio exterior de não metálicos mais uma vez se apresentou como deficitário, registrando em 2013, US$ 6,6 bilhões.

A Tabela 1.1 mostra a evolução do PIB setorial de 1970 a 2013. Verifica-se que, ao longo desse período, a participação dos não metálicos no PIB Industrial diminuiu de 4,2% para 3,2%, e na economia brasileira sua contribuição caiu de 1,6% para 0,9%. Seu peso relativamente menor ao longo do período reflete a diversificação da economia brasileira, com crescimento em outros setores industriais com maior agregação de valor e em Serviços.

Para alguns materiais selecionados, a Tabela 1.2 mostra a evolução do consumo per capita desde 1970. Percebe-se nessa tabela que o consumo apresenta correspondência com

1
0 comércio exterior aqui apresentado  abrange a primeira transformação da indústria dos minerais não metálicos e a indús1ria
qufmica representada pelos compostos qufmicos, principalmente os fertilizantes.

o crescimento do PIB per capita, apresentado na Tabela 1.3 que também mostra outros indicadores socioeconômicos (IDH, índice de Gini e salário mínimo), que se relacionam direta ou indiretamente com o consumo em geral e com o padrão de vida da população. As séries históricas mostram uma melhoria gradativa dos indicadores.

O cimento destaca-se como material por excelência adequado a comparações entre países, registrando em 2013 um consumo per capita de 353 kg I hab.

A Tabela  1.4 mostra a heterogeneidade  regional de consumo per capita de alguns materiais no País.

Aspectos Energéticos e Emissão de C02

O consumo energético total e o de energia elétrica do setor de transformação de não metálicos são apresentados nas Tabelas 1.5 e 1.6, discriminados nos segmentos de cimento e de cerâmicas em geral.

Verifica-se que a participação do setor no consumo total de energia decresceu ao longo do período analisado, de 15,1 para 9,1% do consumo energético industrial, e de 4,7 para 4%, do consumo energético do País (Tabela 1.5). A participação do Setor no consumo de energia elétrica da indústria e do País também diminuiu no período, de 7,4 para 5,3% e de 4,0 para 2,4%, respectivamente, (Tabela 1.6).

Tabela 1.1: PIB do Setor de Transforma lo de Não Metãlicos da Indústria e do Brasil	Unld: 1o'US$ (2013)
11711	1171	1110	1111	111G	1111	2000	2001	2011	2012	2013	
7,0	12,1	17,5	14,2	14,5	13,4	10,1	10.9	17.7	18,3	19,3	
165,2	279,6	396,1	39D,6	424,5	441,5	409.1	495.4	591,2	587,6	801,3	
431,3	696,9	986,7	1.051,2	1.153,6	1.335,4	1.475,1	1.692.3	2.154.1	2.175,6	2.230,0	
4,24	4,33	4,42	3,64	3,42	3,04	2,47	2,20	2,99	3,11	3,21	

Nobl :Setor da Tranaform&ÇAo d& NAo M&bl.llcos  Clmanto+Carlmlcas (varmalha, rawstlmanto, vidro, cal, g&IISO, r&fralllrlo, &te.). NAo IncluifarUIIzant&a.

I	1t711	11715	1110	11111	111G	1111	2000	2001	2011	2012	2013	
CIMENTO (kg I hab)	100	160	227	155	177	179	233	215	338	357	353	
CERAMICA VERMELHA (peças/ hllb)	n.d.	n.d.	n.d.	n.d.	131	145	176	n.d.	357	359	354	
CERAMICA REVESTIMENTO ( Ihab)	n.d.	n.d.	n.d.	n.d.	1,08	1,64	2.31	3.15	4.4	4,4	4,2	
VIDRO (kg I hab)	n.d.	n.d.	n.d.	n.d	n.d.	10,5	11.4	12.8	n.d.	10,0"	n.d.	
CAL (kg f hab)	n.d.	n.d.	40	36	33	37	37	39	43	42,8	42,1	
GESSO C kaI hab)	1,6	2.4	5	4,2	5,6	8,5	9	9.2	n.d.	n.d.	22,1	
Louça Sanitária (peças I hab)	n.d.	n.d.	n.d.	n.d.	n.d.	n.d.	n.d	n.d.	0.12	0,13	0,12	
Louca de Mesa rcecas 1habl	n.d.	n.d.	n.d	n.d.	n.d.	n.d.	" ti	nAA	1fi	17	17	

Tabeia12.

onsumo aparente per capt'ta de alguns prod utos da Transformaçiio de Nio M etél'ICOS
I

Fonte.. SNIC, ANICER, ANFACER, ABIVIDRO, ABPC, Suml111lo Mlnarai/DNPM,  IBGE
Notaa:
-Mundo- Consumo percap;ta: (kglhab): cimento 486; Cer. Revestimento= 1,4'mlhab; cal 45; gesso= 21 .População mundial2012: 7 bilhões.
-Peso Médio: cerAmlca vermelha: 1peça = 2 kg; cerAmlce revestimento: 1m2 = 13 kg.
(1) blocos 1tiJolos= 75%; telhas=  25%.
121ciso = 68%; parede  19%; porcalanato = 10%; fachada = 3%. 'VIdros planos

Tabela 1.3: Indicadores Socioecon6micos

I	1170	1175	1-	1815	1110	11115	2000	2011	2012	2013	
POPULACAO (106)	93,1	105,7	119,0	132,7	144,8	154,5	169.8	192.4	193,9	201,0	
PIB per C&Pita (US$2013/ hab)	4.633	6.592	8.292	7.919	7.967	7.864	8.688	11.197	11.220	11.095	
IDH 1	n.d.	n.d.	0,549	0,575	0,600	0,634	0,685	0.718	0,742	0,744	
lndice de Gini 2	n.d.	n.d.	n.d.	0,598	0,614	0,601	n.d.	0,506	0,505	0,501	
Salário Mlnfmo (R$  maloV2014)	617,9	673,9	701,2	688,0	320,5	364,0	384,9	652,1	709,7	723,3	

I

Font.a: IPEAData; PNUD; BNDES;   Banco Mundial.
[ndios da Dasanvolvimanto Humano- IDH: o valor 16 o dasanvoMmanto méximo. (*) nova matodologia em 201O.
[ndios da Gin ; o 6 igualdade perfeita a 1,a máxima desigualdade.
(*) Nota: de 1970 a 2000 tonta IPEADATA, da 2011 a 2013 tonta IBGE (udllzando Rendimento mêdlo Mensal de todaa as tontas).

I

Tabeia14Consumo per  capjita de a	guns matena1s por reg1ao em 2013	
		Material	Unld.	Brasil	N	NE	co	SE	s	I	
Cimento
Cerê.mica Vermelha
Cerâmica de Revestimento		l<g
peças
m2	353
354
4,2	310	275	466	374	410
333	292	472	352	418
3,9	3,5	5,6	4,2	4,9	

Elaboração DTTMISGM/MME.

	1t70		1-	1..	1180	1..	211101	2011	2011	2012	2018	
1. CIMENTO	 	
Tep lt	1.292
0,144	2.074
0,124	2.757
0.101	2.098
0,102	2.297
0.068	2.357
0.083	3.363
0.085	2.831
0.073	4.586
0.072	5.320
0.073	5.316
0.75	
2. CERAMICAS	1.542	2.068	2.511	2.479	2.331	2.521	3.068	3.412	4.586	4.603	5.089	
Nlio Metélicoo	(1+2)	2.834	4.162	5.266	4.5n	4.598	4.878	8.431	6.243	9.208	10.123	10.385	
INDÚSTRIA	 		16.749	28.973	43.354	52.490	55.565	64.321	74.051	73.498	110.219	111.854	114.434	
BRASIL	60.835	60.633	98.743	107.973	117.582	136.903	157.857	182.887	228.859	263.422	260.249	

Tabela 1.5: Consumo Ene  ético Total d,,o.Setor de Transforma -o de Não Metálicos	Ul'lld: wltep

Nlo Metalicas (% dalndllalria)	15,1	14,4	12,1	8,72	8,28	7,58	8.88	8,49	8,3	9,1	9,1

r

-O Setor lndual allndul o consumo de energia do aetor energético.
- tap =tonelada equivalente da petróleo; 1 tap = 41,87 x 101J = 10,0 x 101kcal = 11.830 kWh.
-CIMENTO (2011)- Fontes Energéticas: coque de petróleo= 76 %; eletricidade= 11%; outros= 13%.
-CERÂMICAS (2011)- Fontea Energéticas: lenha= 52%; g6l natunal = 28%; al cldade = 7%; outros= 13%.
Con.umo Eapectrlco (tep 11):
.Cerâmica Vermelha = 0,049 [Fontes: lenha= 48%; resíduos de madeira = 39%; outros combuatíveis = 10%; eletricidade = 3%)
.Cerlmlca da Revestimento= 0,089 [Fontes: géa natural= 88%; outros combustíveis= 4%; eletricidade= 10%]
.Vidro= 0,24 [Fontes: gés natunal =78%; outros combuallveis = 4%; eletricidade= 20%]
.Cal= 0,104 [Fontes: lenha= 45%; coque de petróleo= 40%; 9ases naturais e industriais= 12%; outros combustíveis (3%); eletricidade= 2%]
. G...., 0,112[Fonteo:lenho= 118%; coque= Z7'11.; óleo= 4%)
Emi.-Eopec:lli..III-CIIGCQit):
.Cimanto = 700; cerlmica varmalha. = 185; awtmica nMJIItim.rto = 188;vidro= 800; cal= 1.110; gtBBO = 400.

Tabela 1.6.Consumo F'naI de Enercu.a Eel'nt.ca do Setor de Transformaçao   e   ao	e	cos	Unld: GWh
I		1170	1trs	1110	11111	1110	1tlll	2000	20011	2011	2012	2013	I	
	1. CIMENTO	1.035	1.966	3.221	2.454	2.942	3.267	4.453	4.012	5.837	7.840	8.163		
	kWh I t	115	118	119	119	114	116	113	104	91	111	111;		
	2. CERÂMICAS	556,2	1.093	1.931	1.884	1.838	2.012	2.721	3.140	3.977	4.174	4.419		
	NÃO METALICOS (1+2)	1.593	3.059	5.153	4.336	4.780	5.280	7.175	7.151	9.814	11.814	12.562		
	INDOSTRIA	21.609	39.542	72.385	102.437	119.149	135.431	157.179	175.372	233.849	235.965	239.744		
BRASIL	39.658	89.838    122.673   173.531    217.609     284.745   331.571   375.198   481.326    498.395 	516.326	
Nilo Me lic:os (% da Indústria)	7,37	7,74	7,12	4,23	4,01	3,9	4.56	4,08	4,20	5.01	5,25		
Nilo Me llcos C% do Braslll	402	438	42	25	22	199	2111	191	204	237	244		

létrlca Nio Metéllcol I PIB setor
h I 10SUSS C2013ll	
228	
253	
295	
305	
330	
395	
709	
657	
555	
646	651	I	
Fontu: BEN - EPEI MME e Aalloclações.
Noto:
1GWh = 86,0 tep
Con.umo Especlllco (kWhl t):
eertmica vermelha =17; eertmica de revesmnento =98; vidro =550; cal (virgem)= 15; gesso =4,0.

11

Cimento

2. CIMENTO

Em 2013, a produção mundial de cimento totalizou 4 bilhões de toneladas (US.Geological Survey!Mineral Commodity Summaries - USGS), 5% superior à do ano anterior. No ranking mundial, o Brasil se colocou na 58 posição, com participação de 2%. A China segue como líder. O mercado mundial de cimento movimenta cerca de US$ 250 bilhões de dólares/ano, sem contar com a China, que responde por mais da  metade da produção e do consumo  mundial, sendo abastecida, praticamente, por empresas locais e, entre elas, alguns dos maiores produtores de cimento do mundo, a gigante estatal chinesa a CNBM- China National Building Material que é a maior produtora de cimento do mundo, com capacidade instalada de 343 milhões de toneladas de cimento/ano (Cimento.Org).

Dados de 2012 apontavam que a indústria brasileira de cimento operava com 15 fábricas, pertencentes a 84 grupos nacionais e estrangeiros. Os grupos nacionais participam com mais de 50% do mercado. Os maiores produtores são: Votorantim; João Santos; Camargo Corrêa; Cimpor; lnterciment; Holcim;.Lafarge; Ciplan; ltambé. O mercado é regionalizado e distribuído por todo o território nacional, apresentando preços diferenciados nas regiões mais distantes dos principais centros produtores, devido ao custo de transporte. O transporte mais utilizado para distribuição do cimento nacional é o rodoviário, responsável por 94%, o ferroviário, 3%, e o hidroviário, 3%, este último geralmente utilizado na região Norte.

A produção brasileira de cimento, em 2013, foi de 71 milhões de toneladas, superior 2,4% a do ano anterior. A região Sudeste se destaca como maior produtora do País, com participação de 48% do total da produção.

Observa-se nos últimos cinco anos (Tabela 2.6) que as  regiões Norte e Nordeste tiveram evoluções de consumo bem superiores às demais regiões do País, cerca de 59% e 52%, respectivamente. O consumo per capita nacional de cimento situa-se atualmente em 353 kg/hab. O maior consumo per capita brasileiro é o da região Centro-Oeste com cerca de 466 kg/hab.

A capacidade instalada de produção, até 2012, situava-se em cerca de 86 milhões de toneladas.

Nos últimos cinco anos o segmento vem registando déficits no seu saldo comercial, e em 2013 o déficit alcançou US$ 165 milhões. Segundo o SNIC, grande parte das importações vem sendo realizadas pelas próprias fábricas de cimento para atender mais rapidamente a demanda quando as unidades  locais não são capazes de atendê-la. Os itens de maior dependência brasileira têm sido o cimento Portland Comum e o clinquer. Destacaram-se como maiores fornecedores a Espanha, Portugal e Turquia, respondendo por mais de 60% das importações de cimento.

Os Revendedores e as Concreteiras foram responsáveis por 51% e 20%, respectivamente, da distribuição de cimento do País (Tabela 2.7}. Estimou-se, em 2013, um faturamento da ordem de R$ 19 bilhões (US$ 8,8 bilhões).

Em 2013, foram inauguradas 2 unidades integradas, sendo uma no Mato Grosso e a outra em Pernambuco. Segundo o SNIC, diversas fábricas estão em construção, com previsão de entrada em operação até 2014.

A utilização do cimento se dá em qualquer tipo de construção, do início ao acabamento final da obra. o componente básico na formação do concreto. Embora importante na economia do país, o cimento tem uma baixa participação no custo da construção civil. Segundo o SNIC, dados da FGV atribuem uma participação de 3,2% no custo, enquanto a mão de obra 43,3% e outros materiais 53,5%.

O tempo necessário para implantação de um projeto, dos estudos preliminares até o funcionamento de uma fábrica com capacidade de produção de 1 milhão e toneladas /ano, é de 3 a 5 anos ao custo de US$ 200 a 300 milhões.

O cimento Portland é o aglomerante hidráulico obtido pela pulverização do clínquer portland, resultante da calcinação até fusão incipiente (20 a 30%  de fase líquida) de uma mistura dosada de materiais calcários e argilosos sem adição posteriores de  outras substâncias a não ser gipsita (sulfato de cálcio}. A adição de gipsita, feita após a clinquerização (4% em média), tem a finalidade de regular o tempo  de início da pega. A mistura para a fabricação deste clínquer tem uma composição aproximada de 76%  de calcário e 24% de rochas argilosas (argilas, xistos, ardósias, escórias de alto forno). Assim, chega-se a uma especificação média para os calcários destinados à fabricação de cimento. Eles devem ter mais de 75% de CaC03, menos de 3% de MgO e menos de 0,5% de P205.

Para cada tonelada de cimento, tipicamente, é necessário o emprego de 1,4 t de calcário, 100-300 kg de argila e 30-40 kg de gipsita. Nos últimos anos tem havido o emprego
de  escórias  siderúrgicas  de  alto-forno,  o chamado  clínquer  siderúrgico,  que  vem  sendo

empregado para dar maior qualidade ao cimento, em tennos de resistência e impenneabilidade, e outros resíduos industriais (cinzas volantes e pozolanas), substituindo parcialmente as matérias-primas minerais usadas como aditivos. Como resultado, para produção de uma tonelada de clínquer, utiliza-se cerca de 1,3 t de calcário. Na sequência, para a fabricação do cimento, é requerido 0,68 t de clínquer, ou seja, cada tonelada de cimento produzido corresponde ao uso de 884 kg de calcário.

Dentre as diversas  alternativas para suprimento de energia para a indústria, está o coprocessamento como fonna de se aproveitar resíduos industriais e minimizar passivos ambientais. Os principais resíduos aproveitados são: pneumáticos; borrachas; lodo de esgoto; tintas e solventes; papel e papelão; borras ácidas; refratários; resíduos de madeira; borras oleosas e graxas; entulhos da construção civil e terra contaminada.

Em 2013, o consumo de energia elétrica da indústria do cimento foi de 8.163 GWh, superior em cerca de 7% ao do ano anterior.

O setor cimenteiro brasileiro, em parceria com a Agência Internacional de Energia (IEA), Sindicato Nacional da Indústria do Cimento (SNIC) e Associação Brasileira de Cimento Portland (ABCP) realizará o estudo MMapeamento Tecnológico do Cimento - Brasil" mapeando suas emissões de gás carbônico e de sua eficiência energética que tem como objetivo identificar quais tecnologias podem ser adotadas no Brasil para reduzir o consumo de energia e contribuir para conter o aquecimento global, prevendo estar pronto até final de 2015.

-Maiores Produtores Mundiais de Cimento em 2013

Pafses	
Produção
106 t	Consumo per
capita
k  I hab	
China		2.300
280
78
75
71
70
65
65
53
50
49
46
36
35
727	2.286
220
254
953
353
920
457
701
417
n.d.
n.d. 550
290
520	
(ndia
Estados Unidos Irã				
Brasil Turquia Rússia
Vietnã					

					
Japão
Arábia Saudita Coréia do Sul Egito				
México
Tailândia Outros				

Fonte: Elaborado pelo DTTM/SGM/MME a partir do U.S.G.- Mineral Commodity Sumaries 2013.

- Maiores Exportadores Mundiais de Cimento em 2013

Pafses	103t	103US$

China	14.468	764.700	
Turquia	12.232	724.478	
Paquistão	8.422	511.006	
Tailândia	9.437	529.561	
Espanha	7.204	451.001	
Vietinã	5.421	396.514	
Alemanha	4.493	393.082	
Emirados Árabes	6.211	378.074	
Coréia do Sul	9.165	340.621	
Japão	8.753	327.356	
Outros	74.267	5.815	
Fonte:  Trade Map- UNCTAD.			

- Maiores Importadores  Mundiais de Cimento- 2013

Pafses	I	10 t	I	10

US$

3	3

Estados Unidos	7.115	599.627	
Argélia 		4.392	391.845	
Singapura	5.815	344.339	
Rússia	4.839	361.909	
Líbia	5.181	332.428	
Afeganistão	4.601	280.749	
França 		3.568	380.588	
Oman	 	
Myanmar	5.528
3.460	289.756
223.512	
Malásia	2.621	221.055	
Outros	53.214	7.557.437	
Fonte: Trade Map- UNCTAD.

- Produção Brasileira de Cimento por Região (103t)

Regllo	2009	2010	2011	2012	2013	13112 (%)	
Norte	2.100	3.273	3.585	3.698	3.544	-4,2	
Nordeste	9.960	11.231	11.938	13.815	14.519	5,1	
Centro-Oeste	5.660	6.370	7.082	7.635	8.278	8,4	
Sudeste	26.151	29.741	32.324	33.596	34.202	1,8	
Sul	7.876	8.502	9.164	10.065	10.418	3,5	
Sub-total Brasil	51.747	59.117	114..093	18.809	70.911	3,1	
Cimento Branco							
Total Brasil	51.747	59.117	84.093	88.809	70.881	3,1	
Fonte: SNIC .

I

- Consumo de Cimento no Brasil (103 t)
Anos	Consumo	Pwcaplta
ADarantt	tka l babl
1.790
1950	34
1960	4.449	63
1970	9.328	100

1975	16.883	160
1980	26.911	227
1985	20.549	155
1990	25.980	177
1995	28.514	179
2000	39.710	232

2005	37.666	205
2006	41.027	221
2007	45.062	240
2008	51.571	272
2009	51.892	271
2010	60.008	315

2011	64.972	338
2012	69.324	357
2013	70.974	353
Fontes: Elaboraçtlo DTTM/SGMIMME  a partir de lnformaÇ(Ies do SNIC e IBGE.

2.6 - Consumo de Cimento Portland  no Brasil por Região

Consumo
Anos	Aparente

Percaplta

1101t}	(kg I hab)

 	IAO Noitii 	
2009	3.317	216
2010	4.258	268
2011	4.728	295
2012	5.014	311

2013	5.270	310
llo NOniiiti
2009	10.108	189
2010	12.317	232

2011	13.160	247
2012	14.607	271
2013	15.351	275

2009	5.018	361	
2010	5.738	408	
2011	6.307	434	
2012	6.714	468	
2013	6.982	466	

R llo C8ntrO:Oiitii

2009	24.762	306	
2010	27.783	346	
2011	29.875	372	
2012	31.438	385	
2013	31.559	374	

    R.-giiO Suiliste 	

2009	8.687	313	
2010	9.910	362	
2011	10.902	388	
2012	11.551	413	

 	R    lloSul 	

 	2013	11.812	410 	
Fonte: Elaboração DTTMISGMIMME a partir de dados do SNIC e do IBGE (estimados).

3
2.7- Perfil da Distribuição do Cimento Portland  no Brasil, por Regiões- 2013   (10

Mt)

Dlstrlbulçlo/Consumo	Nort.	NordMte	c.Oeste	Sudeste		Sul	Brall Revendedoras	2.890	9.702		3.835	14.428	5.352	36.207
Consumidoras Industriais	550	2.563	1.938	11.099	5.008	21.155
Concreteiras	294	1.679	1.384	7.598	2.955	13.910
Fibrocimento	79	156	165	487	581	1.470
Pré-moldado	122	253	81	890	137	1.483
Artefatos	48	362	229	1.318	1.233	3.190
Argamassas	7	111	77	806	102	1.103
Consumldorw  Finais	1.271	2.422	1.211	2.957	1.003	8.864
Construtoras e empreiteiras	1.269	2.323	1.130	2.739	946	8.407
Orglos Públicos e Estatais	o	27	5	61	o	93
Prefeituras	3	71	76	157	57
lmportaçlo	559	184	o	100	184
 	A!uates	482	2.975	264	3.721 	
Tot.l	5.270	15.353	1.982	31.551	11.811	70.174

rJ Inclui eatlmaUva do cimento deepachado no pafa por mlsturadoree e fllbrlcas Integrada nlo a&IIOCiadaa.

24

25

2.8 • Exportações de Cimento Portland
I	Tipo	1 -----t_2

r-u_s_s-+--t-2-0"TI0-

-uss	i

_o...,jr---1""":o3

-1o""Z"3

Cimentos Portland  Brancos	 		
656	
140	
3	o	
Cimentos Portland Comuns	48.731	4.774	39.950	4.114	

Outros tipos de Cimentos Portland	
2	
3.637	
3	
o	
cnn uer	332.248	15.641	107.700	5.600	

Total	
381.637	
24.192	
147.656	
9.714	
Fonte: Elaboração DTTM/SGM/MME a partir AliceWeb/MDIC-  NCM. 25232100;25232910;25232990;  25231000.

2.9 • Importações de Cimento Portland

Tipo	
I	2009	2010	
		t	103 US$	t	103 US$	

Cimentos Portland  Brancos		349.541	18.692		164.107	20.560	
Cimentos Portland Comuns		117.045	15.215		689.207	53.090	

Outros tipos de Cimentos Portland		
-
-	273.571	
20.570	
I
19
1 -	
o	
Clínquer		349.541	18.693		1.173.505	59.769	
Total		1.089.698	73.170		2.026.838	133.419	
Fonte: Elaboração DTTM/SGM/MME a partir AliceWeb/MDIC-  NCM. 25232100;25232910 ;25232990; 25231000.

2.1O - Saldo Comércio Exterior

Tipo	2008	2009	

Cimentos Portland  Brancos
Cimentos Portland Comuns	-348.885
-68.314
-273.569
-17.293	-18.552
-10.441
-16.933
-3.052	-164.104
-649.257
-16
-1.065.805	-20.560
-48.976
o
-54.169	
	-					
Outros tipos de Cimentos Portland					
Clínquer	-					
 	Total	-708.061	-48.978    I -1.879.1821  -123.7os 	
Fonte: Elaboração DTTM/SGM/MME a partir AliceWeb/MDIC-  NCM. 25232100;25232910;25232990;  25231000.

2011	2012	2013
t	10"US$	t	10"US$	t	10"US$

-

- o		o

-1 -

-	41	34	-1 -	0,0	0,0	- -	9		59	

45.006	-
5.071	-	
33.177	
4.118	
28.214		
3.352	

-1 -

-
0,0	0,0	-

3.973	405

89.122	6.141 -	70.138	4.822	-113.266	7.483	l
li	134.169	11.246	103.315	8.940	145.462 	11.299

2011	2012	2013

'I
178.946	23.151	171.288	22.477	187.772	24.582	j

908.865	68.813	787.297	59.730	622.933	44.069

-	-

3.536	913

I- 18.553	2.430	216.587 	17.519

-	-1 -

-

1.714.819	90.805	2.030.347	110.208	1.536.108	85.944	l
li	2.806.166	183.682	3.007.485	194.845	2.563.400	172.114	1
2010	2011	2013

'I	t	103 US$

-178.905	-23.117	-171.288	-22.477	-187.763	-24.523	
-863.859	-63.742	-754.120	-55.612	-594.719	-40.717	
-3.536	-913	-18.553	-2.430	-212.614	-17.114	
-1.625.697	-84.664	-1.960.209	-105.386	-1.422.842	-78.461	
I -2.671 .997  I  -172.436    I -2.904.170  I  -185.905	I -2.417.9381     -160.815
Fonte: Elaboração DITM/SGM/MME a partir AliceWebiMDIC- NCM. 25232100;25232910;25232990; 25231000.

27

2.11 • Outros dados da Indústria de Cimento

Capacidade Instalada- (106 Mt)

Produção- (108 Mt)	

51,7	

59,1	

64,2	

68,8	

71,0	

Faturamento - R$ bilhão !i	
17,0	
17,0	
18,0	
18,4	
19,0	

NO grupos/fábricas	
12170	
14179	
14179	
15/84	
15186	
NO de empregos (miQ	23	23	24	25	n.d.	

	2.248	2.570	2.675	2.772	n.d.	
Fonte: Elaboração DTTM/SGM/MME a partir do SNIC . (') Estimativa.
(") Estimativa com base no crescimento do preço médio do Cimento Porlland - R$/ Saco 50 Kg (Fonte: CBIC).

111

Cerâmica Vermelha

CERÂMICA VERMELHA

A cerâmica vermelha,  também conhecida como cerâmica estrutural, integra o setor dos minerais não metálicos da Indústria da Transformação Mineral, fazendo parte do conjunto de cadeias produtivas que compõem o Complexo da Construção Civil. O segmento utiliza basicamente a argila comum como principal fonte de matéria-prima. A partir da produção estimada de 70,8 bilhões de peças cerâmicas, em 2013. Considerando a massa média de 2,0 kg/peça, pode-se estimar a utilização de aproximadamente  141,6 Mt de argila.

O segmento apresenta-se com uma estrutura empresarial bastante diversificada, prevalecendo pequenos empreendimentos familiares (olarias, em grande parte não incorporadas às estatísticas oficiais), cerâmicas de pequeno e médio portes, com deficiências de mecanização e gestão, e empreendimentos de médio a grande portes (em escala de produção) de tecnologia moderna. No sentido de buscar um conhecimento mais aprofundado dos fatores que limitam o desenvolvimento da cadeia produtiva da cerâmica vermelha, iniciativas vêm sendo tomadas, tanto por parte do setor empresarial com a realização de estudos setoriais como do Governo Federal com formulação e implementação de políticas públicas. Essas iniciativas tem buscado o aumento da empregabilidade da mão de obra, proporcionando salário e renda, especialmente a pessoas que não tiveram acesso a qualificação profissional; aprimoramento tecnológico e competitivo, como a adesão  a programas de qualidade; a implantação de laboratórios de caracterização de matérias primas e produtos; a qualificação de mão de obra; e o desenvolvimento de uso de novos combustíveis, em especial o gás natural.

A definição do local de instalação das fábricas é determinada principalmente por dois fatores: a localização da jazida (devido à grande quantidade de matéria-prima  processada) e a proximidade dos centros consumidores (em função dos custos de transporte). A renda do segmento tende a permanecer nos locais de produção, com impacto econômico e social significativo. A mineração de argila tem a predominância de minas de pequeno porte, apresentando baixo valor unitário, o que faz com que opere de modo cativo para a sua própria cerâmica, ou abasteça mercados locais. É uma atividade que,  em  geral,  ocasiona significativos impactos ambientais e que conta com poucos funcionários por mina. O óleo diesel é o principal combustível utilizado nos equipamentos de extração de argila.

O grande número de pequenas unidades produtivas desta indústria, e sua distribuição pulverizada nos vários estados, contribui para que, de modo geral, o setor apresente grande deficiência de dados estatísticos de produção e indicadores de desempenho consolidados, ferramentas indispensáveis para acompanhar o seu desenvolvimento e monitorar sua competitividade. Em face a essas dificuldades, nesta edição os dados serão apresentados com base nas informações disponibilizadas pela ANICER, referentes à 2008. Para o período 2009/2014, utilizaram-se os índices de crescimento da construção civil para cálculos da produção e faturamento (tabelas 8.2 e 8.3).

Em 2013, estimou-se uma produção de aproximadamente 71 bilhões de peças e faturamento de R$ 21 bilhões (US$ 9,7 bilhões).

O consumo praticamente se iguala à produção, sendo o consumo médio brasileiro per capita da ordem de 354 peças/ hab, em 2013.

Outras fontes aqui utilizadas são Associação Brasileira da Cerâmica- ABC; Instituto de Pesquisas Tecnológicas do Estado de São Paulo -IPT; Associação Brasileira da Indústria da Construção Civil- ABRAMAT e Câmara Brasileira da Indústria da Construção Civil- CBIC.

De acordo com a ANICER o número de empresas é de, aproximadamente, 7.400. Iniciativas dos próprios empresários, liderados pela ANICER e associações estaduais, em parceria com SEBRAE e SENAI, têm implantado mudanças no segmento nos últimos anos. Mostrou ainda que o segmento teve aumento de 70% de empresas qualificadas no Programa Setorial de Qualidade - PSQ de blocos cerâmicos e de 57%  de empresas qualificadas de telhas cerâmicas. Atualmente são 55 empresas certificadas  pelo Organismo de Certificação do Produto - OCP do Centro Cerâmico do Brasil. O SENAI/OCP foi responsável pela certificação de 10 empresas, sendo 6 fabricantes de telhas e 4 de blocos {dados 2011).

Os principais polos de produção industrial de cerâmica vermelha no país tem sua estrutura produtiva organizada na forma de Arranjos Produtivos Locais (APLs). Os APLs possibilitam melhorar a capacidade produtiva das empresas ao  instituir  vínculos  de articulação, interação, cooperação e aprendizagem entre as empresas e com outros atores locais, tais como: governo, associações empresariais, instituições de crédito, ensino e pesquisa. Essa metodologia foi incorporada por diversas agências de políticas públicas e privadas encarregadas de promover o desenvolvimento da produção de bens e serviços atuando em nível nacional e local.

O número de APLs de cerâmica vermelha estruturados é de 29 e estão distribuídos em todas as regiões: 12 no Nordeste; 8 no Sudeste; 4 no Sul; 4 no Norte e 2 no Centro Oeste. Novos APLs de cerâmica vermelha encontram-se em fase de estruturação.

A indústria de cerâmica vermelha emprega como combustíveis, principalmente, a lenha nativa, cerca de 50% e resíduos de madeira (cavaco, serragem, briquetes e outros resíduos. A sustentabilidade energética implica em um aumento no uso de lenha de reflorestamento. Isso pode gerar um excedente de biomassa para comercialização de madeira. O uso de resíduos do agronegócio para a queima das peças, como casca de arroz e bagaço de cana, tem sido utilizado como estratégia das empresas que desejam buscar certificação.

3.1- Produção Brasileira de Cerâmica Vermelha (109 peças)

	2009	2010	2011	2012	2013	
Blocos/Tijolos	 		44,6	49,7	51,5	52,3	53,1	
Telhas	14,8	16,6	17,2	17,4	17,7	
 	Total	59,4	66,3	68,7	69,7	70,8	
Fontes: Elaboração DTWSGMJMME  a partir de dados da ANICER e CBIC.

Brull	Norte	Nordeste		Sucinta	w	
70,8	5,7	16,3	7,1	29,7	12,0	

 3.2- Consumo Brasileiro de Cerâmica Vermelha (109 peças)- 2013

Consumo

 Consumo ,.,C!plta	354	333	292	472	352	418 	
Nota: considerando   consumo igual a produçlo, utilizou-se   para cálculo do consumo regional os mesmos percentuais da participação l!lgional no consumo de cerOmica  de revestimento.

3.3 - Dados do Segmento de Cerâmica Vermelha
 	2008	2010	2011	2012	2013 	

Produção   (109 peças)	
59,4	
66,3	
68,7	
69,7	
70,8	

Consumo per capita (pçlhab)	
315	
348	
357	
359	
354	

Faturamento - R$ bilhões	
18	
20	
21	
21	
21	

Fontes: Elaboração DTM/SGMIMME a partir de dados da ANICER e CBIC.
Nota: Série de produção e faturamento  ajustada confonne infomação da ANICER, 2008, utilizando-se índice da construção civil.

IV

Cerâmica de Revestimento

CERÂMICA  DE REVESTIMENTO

A indústria brasileira de revestimentos cerâmicos, a partir de 1990, vem apresentando acentuado crescimento. Fatores como elevada produtividade, custos baixos de produção, disponibilidade de insumos minerais e energéticos, frente a um mercado consumidor doméstico em franca expansão, projetaram o Brasil como o segundo maior produtor e consumidor mundial de revestimentos cerâmicos, superado, em termos de volume, apenas
pela China. Estimou-se, em 2012, a produção mundial em 11,166 bilhões de m2•

A cerâmica de revestimento, ou placa cerâmica, é um  material de construção civil utilizado para cobrir e dar acabamento a superfícies lisas, em ambientes residenciais, comerciais e industriais e em locais públicos. Nessa categoria enquadram-se pisos, azulejos, ladrilhos e pastilhas. É produzida e comercializada no mercado nacional uma grande variedade de tipos de revestimentos, abrangendo desde peças populares, até placas sofisticadas, tecnicamente e em seu design, como os porcelanatos de grandes dimensões e texturas especiais.

Segundo a Associação Nacional dos Fabricantes de Cerâmicas para Revestimentos, Louças Sanitárias e Congêneres - ANFACER, a indústria nacional, constituída essencialmente por capital nacional, é integrada por 93 empresas com maior concentração nas regiões Sudeste e Sul, e em expansão no Nordeste, gerando cerca de 25 mil postos de trabalho diretos e em torno de 200 mil indiretos, ao longo de sua cadeia produtiva.

As maiores fábricas estão concentradas nas regiões Sudeste e Sul, onde estão localizados os principais Arranjos Produtivos Locais - APLs, de Santa Gertrudes (SP) e Criciúma (SC). O APL de Criciúma tem se mantido como núcleo de excelência nacional nos aspectos de qualidade e design, liderando as exportações em termos de valores comercializados, utilizando o processo Via Úmida, que responde por 27% da produção nacional. O APL de Santa Gertrudes se diferencia do de Criciúma pela adoção de tecnologia de produção Via Seca, representando 73% da produção, que atende às faixas mais populares.

Operando  com  85%  da  sua  capacidade  instalada  (1.023, 1  bilhão  de  m1, o setor

registrou, em 2013, produção de 871,1 milhões de metros quadrados, ligeiramente superior, 0,7%, à do ano anterior. Do total produzido, 67,5% foram de revestimentos para pisos; 19%
para parede; 10,7% porcelanato e 2,8% para fachadas.  Estima-se que o setor, em 2013,

tenha obtido faturamento da ordem de R$ 5,7 bilhões (US$ 2,6 bilhões).

A balança comercial do setor vem registrando números preocupantes. As exportações encontram dificuldades em se recuperar do declínio  sofrido entre 2006 e 2009,  enquanto as importações crescem bastante (BNDES - novembro 2013),  principalmente  originadas  da China (o Brasil em 2014 projeta ser o 8° maior destino, em volume, das  exportações chinesas). Como resultado, o saldo da balança comercial do setor passou de um superávit de US$ 420 milhões em 2006 para um déficit deUS$ 21,2 milhões em 2013. Segundo o BNDES, dentre os fatores que influenciaram tanto a queda das exportações como o crescimento das importações, podem-se destacar: o reaquecimento do setor de construção civil no Brasil e seu efeito sobre demanda por revestimentos cerâmicos (inclusive importados); o Real mantido relativamente valorizado no período e o acirramento da competição  com os produtos chineses no mercado interno. Destaque-se ainda, que a excessiva concentração das exportações brasileiras no mercado norte-americano const ui importante fator explicativo da queda das exportações entre 2006 e 201O. Os Estados Unidos foram o destino de 42% das exportações brasileiras de revestimentos cerâmicos em 2006. A partir desse ano, por causa do declínio da atividade de construção civil, os Estados Unidos reduziram  progressivamente suas importações- que só voltaram a crescer em 2010. Estima-se que o Brasil, em 2014, será o 6° maior País de origem das importações americanas  (ANFACER).

O consumo interno do segmento é diretamente influenciado pelo desempenho  da indústria de construção civil. Em 2013, as vendas no  mercado  interno  totalizaram  837,5 milhões de toneladas, destacando-se a região  Sudeste  com  maior  participação,  cerca  de 42%. A partir dessas vendas calculou-se que o consumo nacional per capita situou-se em 4,2 m2 / hab. (Tabela 4.10).

O investimento necessário para uma nova planta moderna que produza 500 mil m2 I mês de revestimentos cerâmicos é estimado em R$ 25 milhões - planta Via Seca e R$ 27 milhões -Via Úmida. Por outro lado, para ampliação da capacidade produtiva em 500 mil m2 I

mês é estimado um investimento de cerca de R$ 15 milhões. Com base no aumento da capacidade da produção, estimou-se em 2012 investimentos de R$ 43 milhões.

Um importante fornecedor  de insumos para o segmento de cerâmica de revestimento é o segmento de colorifícios, produtos de esmaltes e corantes. Esmaltes (também denominados vidrados) são utilizados para o acabamento do revestimento cerâmico. Essencialmente, são misturas  de  matérias-primas  minerais  e  produtos  químicos  ou compostos  vítreos  que  são
aplicados  à superfície  do corpo cerâmico  após a queima.  O emprego de esmaltes na
cerâmica de revestimento é de 0,5 a 0,8 kg I m2•  Os corantes conferem diferentes tonalidades de cores ao esmalte.

A matriz energética característica do setor é constituída basicamente de gás (essencialmente gás natural- GN) empregado no processo de combustão para atomização, secagem forçada das argilas e queima e de energia elétrica, na movimentação dos equipamentos das instalações  industriais.

4.1- Princi  ais Produtores Mundiais de Cerâmica de Revestimento Unid: 108 m2
Pala/Ano	
2009	
2010	
2011	
2012	Total2012	
China	3.600	4.200	4.800	5.200	46,6	
Brasil	715	754	844	888	7,8	
lndla	490	550	617	691	6,2	
Irã	350	400	475	500	4,5	
Espanha	324	366	392	404	3,6	
Itália	368	378	395	376	3,4	
Indonésia	278	287	317	330	3,0	
Vietnã	295	375	380	298	2,7	
Turquia	205	245	260	280	2,5	
México	204	210	219	229	2,1	
Outros	1.686	1.750	1.813	10992	17,8	
Total	8.515	9.515	10 512	11.186	1000	
Fontes: ANFACER (com base em dados do "Ceramic World Review" o

4.2 - Maiores Ex  ortadores Mundiais de Cerâmica de Revestimento -

ParsJAno	2009	201O	2011		
China	584	897	10047	10192	
Espanha	235	248	263	352	
Itália	281	289	290	322	
Turquia	67	88	84	95	
Brasil	61	57	60	59	
Fonte: ANFACERI Trade Map/UNCTAD (2012) o

4.3- Princi  ais Consumidores Mundiais de Cerâmica de Revestimento	108m2

Pars/Ano	2009	2010	2011	2012	
China	3.030	4.600	5.496	6.281	
Brasil	645	700	775	803	
rndia	403	494	625	688	
Irã	295	335	395	440	
Vietnã	240	330	360	392	
Fonte: ANFACER (Global TradeAUas-GTA).

Ano	Capacidade Instalada
(101m2
)	
Produção
1  2	
Capacidade X Produção (%)	
Evolução da Produção (o/o)	

4.4- Evolução da Capacidade Instalada e da Produção

2009	

817,0	(10 m )

714,9	

87,5		
2010	875,2	753,5	86,1	5,4	
2011	986,7	844,3	85,6	12,1	
2012	1.004,0	865,9	86,2	2,6	
2013	10023,4	871,1	85,1	0,6	
Fonte: ANFACER.

Anos	Piso	Parada	Porcelanato	Fachada	Total	
2009	497,8	151,0	48,2	17,9	714,9	
2010	519,8	151,2	60,0	22,5	753,5	
2011	586,6	162,2	71,9	23,6	844,3	
2012	584,1	171,5	86,3	24,0	865,9	

)

4.5- Produção Anual por Tipologia  (108 m2

 	2013	588,4	165,8	93,0	23,9	871,1 	
Fonte: Elaboração DTTMISGMIMME a partir de daods da ANFACER.

4.6 - Produção por Via Produtiva

 	2009	2010	2011	2012	2013	13112 C%! 	
Via Seca	495,4	525,2	609,7	623,4	637,6	2,3	
Via Úmida	219,5	228,3	234,6	242,5	233,5	-3,7	
Total	71419	753.!	84413	!!!.9	87111	o.s	

Fonte: ElaboraçAo DTTMISGMIMME a partir de daods da ANFACER.

Anos

2009
2010
2011
2012
 	2013 	
Fonte: Elaboração DTTM/SGM a partir do AliceWeb/MDIC e ANFACER.

Paraguai	12,2	45,0	16,1	
Estados Unidos	6,1	38,3	13,7	
República  Dominicana	6,4	21,2	7,6	
Argentina	 		2,8	18,0	6,4	
Uruguai		4,3	14,5	5,2	
Peru		3,4	14,4	5,1	
Chile		2,0	11,1	4,0	
Colômbia		2,8	10,9	3,9	
Outros		23,3	106,4	38,0	
Total		63,3	279,8	100,0	

Fonte: Aliceweb/MDIC.

4.9 - Principais Fornecedores para o Brasil em 2013

China	47,6	269,1	89,4	
Itália	0,8	15,5	5,1	
Hong Kong	1,9	7,6	2,5	
Espanha	0,4	6,9	2,3	
Portugal	0,1	0,7	0,2	
Emirados Árabes Unido	0,0	0,2	0,1	

Pars	10 m	10  US$	Part. %

 Outros	0,2	1,0	0,3 	
 TOTAL	51 o	301,0	100,0 	
Fonte: Aliceweb/MDIC.

4.10- Vendas de Cerâmica de Revestimento no Mercado  Interno por Região

Anos	Vendas*	Percaplta
(108 m2l	(m2 /habl

2009	37,9	2,5	
2010	49,5	3,1	
2011	62,4	3,9	
2012	65,1	4,0	
2013	65,8	3,9	
R iio Nordeste			
2009	152,0	2,8	
2010	173,9	3,3	
2011	187,2	3,5	
2012	192,7	3,6	
2013	195,1	3,5	

R!_ lio Norte 	

2009	57,5	4,1	
2010	66,5	4,7	
2011	74,4	5,2	
2012	81,7	5,7	
2013	84,0	5,6	
R lio Sudeste			
2009	279,5	3,5	
2010	286,1	3,6	
2011	319,5	4,0	
2012	324,9	4,0	
2013	352,5	4,2	

R!lllio Centro-Oeste   	

2009	117,6	4,2	
2010	123,6	4,6	
2011	131,2	4,7	
2012	138,9	5,0	
2013	140,1	4,9	

R lioSul 	

   Brasil (2013)	837,5	4,2 	

Fonte: Elaboração DTIMISGMIMME a partir de dados ANFACER e do IBG

(*) O consumo do mercado interno foi considerado igual às vendas no mercado interno. Nota: Nos valores regionais não estão incluldas as importações diretas dos não fabricantes.

)

4.11- Consumo Energético  (em milhões de m2

I	2009	2010	2011	2012	2013	
Gás	945,4		1.003,7	1.100,7	1.116,5	1.088,1	
En. Elétrica (KWA)	1.245,2		1.290,6	1.408,1	1.500,9	1.624,2	
Outras (kg)	28,6		32,9	31,7	31,0	29,5	

I

Fonte: ANFACER.

4.12- Emissão de C02

Emissão C02	
porm2	p/ tonelada	
Média
Máxima Mínima	2,9	172 kg	
	-	

4,6	269kg	
	-		
			
	-		
	
-
2,0	123 kg	
Fonte: Relatório Técnico 43- Cerâmica de Revestimento/Consultoria J.Mendo/Projeto Estai (2009)

4.13- Outros dados do Segmento de Cerâmica de Revestimento

 	2009	201o	2011	2012	2013 	

Capacidade Instalada ( Mm1	817,0	875,2	986,7	1.004,0	1.023,4	

Produção {Mm2
)	
714,9	
753,5	
844,3	
865,9	
871,1	

Faturamento {R$) M	
4,8	
5,3	
5,5	
5,6	
5,7	

Empregos diretos {mil)	
25	
25	
25	
25	
25	

Fonte: Elaborado pelo DTIMISGMIMME a partir de informações da ANFACER.
(*) Em 2005 o faturamento divulgado (BNDES - Panorama do Setor de Revestimento Cerâmico) foi de R$ 4,3 bilhões. A partir dai os dados foram estimados com base nos indices de all&cimentos da construção civil.

v

Louças Sanitárias e Louças de Mesa

5. LOUÇAS SANITÁRIAS E DE MESA

5.1 • Louça Sanitária

O segmento de Louça Sanitária faz parte do grupo da Cerâmica Branca, compreendendo materiais constituídos por um corpo branco e em geral recobertos por uma camada vítrea transparente e incolor. As principais matérias-primas minerais utilizadas são argila, caulim e fundentes. Os fundentes, originalmente compostos por feldspato, vêm sendo substituídos por outros de menor custo, tais como rochas feldspáticas (pegmatito, granito e leucofilito). O pala cerâmico de Jundiaí (SP), maior produtor de louça sanitária, vem utilizando o pedrisco de granito, coproduto da mineração de brita do município. Este material é a principal matéria-prima feldspática comercializada.

A indústria de Sanitários tem como principal atividade a fabricação de bacias, caixas d'águas, bidês, lavatórios, colunas, mictórios, tanques de lavar roupas e acessórios.

Internacionalmente, caracteriza-se por compor um mercado oligopolizado, dominado por cerca de uma dezena de grupos multinacionais, que integram uma cadeia produtiva globalizada. Predominam instalações industriais de grande escala de produção, apoiadas em fornecedores  de insumos minerais (matérias-primas natural e sintética) e de bens de capital.

O segmento praticamente não publica informações sobre sua estrutura de mercado uma vez que essas são consideradas estratégicas pelas empresas. A maior parte das informações aqui apresentadas foram consolidadas a partir de estudos da ABC (Associação Brasileira de Cerâmica}; IPT (Instituto de Pesquisas Tecnológicas}; trabalhos de profissionais atuantes na área e dos relatórios do Projeto Estai/MME.

A indústria de sanitários  no País é concentrada com mais de 80 % da produção

originada de três principais empresas: a Deca, líder do setor, com 8 fábricas; o Grupo Roca, de origem espanhola, que detém as marcas INCEPA, Celite e Logasa e conta com 5 fábricas e a Fiori Cerâmica de Andradas - MG.

Inicialmente concentrada em alguns municípios da Região Sudeste, a cerâmica sanitária  difundiu-se  na última  década  para outras  regiões,  a  partir de  um  processo  de
descentralização industrial, elevando para 20 o número de unidades fabris, distribuídas em oito estados. Compondo o principal cluster de cerâmica de sanitários do país, a região de

Jundiaí conta com 4 unidades industriais.

Fato importante verificado nos últimos anos, quando se deu a concentração de produção em grandes grupos, foi o surgimento de empresas de pequeno porte, voltadas à fabricação de peças sanitárias de baixo custo (quatro fábricas na região Nordeste e três em Minas Gerais). Apesar da pequena fatia do mercado interno conquistado por esses novos empreendimentos (menos de 10%), trata-se de uma movimentação empresarial significativa em busca de oportunidades relacionadas às camadas de renda relativamente mais baixas.

Em 201O, a Deca adquiriu a Elizabeth Louças Sanitárias em João Pessoa - PB, passando a denominar-se Deca Nordeste Louças Sanitárias que conta com a produção de 1,8 milhão de peças. Estima-se que a Deca possua atualmente capacidade de produção de 11,7 milhões/ano de louças sanitárias, assumindo a 58 posição entre os maiores produtores mundiais de louça sanitária. Os principais produtores mundiais são a China, EUA, rndia, Japão, Rússia e Espanha.

Em 2012, o grupo espanhol Roca inaugurou uma nova fábrica de louças sanitárias no Brasil, com investimento de 35,5 milhões de euros (cerca de R$ 92 milhões), permitindo a criação de 150 novos postos de trabalho direto. O investimento faz parte dos planos do grupo de consolidar sua posição de liderança nos mercados com maiores oportunidades de negócios e compensar a queda nos mercados tradicionais, onde a crise se traduziu em uma diminuição das vendas nos últimos anos transformando o Brasil no primeiro mercado do grupo, superando pela primeira vez a Espanha. A nova fábrica, localizada na cidade de Santa Luzia, em Minas Gerais, permitirá ampliar a capacidade de produção do complexo da empresa que é a maior unidade do grupo no mundo, com capacidade de produção de 4,2

milhões de peças por ano. Com a ampliação, o complexo industrial da Roca na região, que conta com outra fábrica de louças sanitárias aumentará em 15% a capacidade produtiva do grupo no Brasil, que poderá chegar a 12,8 milhões de peças por ano. No Brasil, a Roca conta com oito fábricas de produção própria e cerca de 3.200 empregados.

A Fiare ocupa a quarta posição do ranking das maiores indústrias em louças sanitárias de todo o Brasil. Em 2012, entrou em operação uma nova planta que dobrou o volume de produção da empresa para 130 mil peças/mês.

O mercado interno consome a maior parte da produção brasileira com os produtos convencionais e de maior luxo. Estimou-se, em 2013, o consumo per capita nacional em 0,12 peça/hab (Tabela 5.1.2).

Quanto ao comércio exterior, observam-se nos últimos dois anos  (2012/2013)  que  o País vem perdendo seu patamar histórico de exportador, constatado pelos saldos deficitários deUS$ 5,1 e US$ 7,1, respectivamente (Tabela 5.1.2). Destaca-se a se a China como maior fornecedor  ao Brasil.

Estimou-se, em 2008, que a indústria possuia aproximadamente 7.500 postos de trabalho. O coeficiente de ocupação média por unidade de produção era de cerca de 235 peças/funcionário/mês ou 2.800 peças/funcionário/ano. As unidades mais automatizadas e produtivas brasileiras alcançam uma produtividade de 300 peças/funcionário/mês, no mesmo nível de produção que as empresas líderes internacionais. A produtividade  mínima no País era da ordem de 180 peças/funcionário/mês, relacionada a algumas unidades industriais mais antigas  e menos automatizadas  (Projeto  Estai- 2008).

O investimento  necessário para a instalação de unidade fabril moderna, com capacidade de produção de 80 mil peças/mês de louças sanitárias, é de cerca de R$ 50 milhões. Os investimentos totais estimados para fazer frente ao aumento  da produção brasileira no período de 2010 a 2030 foram estimados em R$ 1,2 bilhão a R$ 2,4 bilhões, a depender da evolução, sobretudo, da demanda interna.

Desde 2003 um convênio firmado entre as empresas fabricantes do segmento e o Programa  Brasileiro  de  Qualidade  e  Produtividade  (PBQP)  determinou  que  as  bacias

sanitárias nacionais devem ser projetadas para consumir no máximo 6 litros, independentemente do sistema de descarga adotado e que devem manter uma eficiente capacidade de sifonagem da peça. Juntas, a bacia de 6 litros e a válvula de ciclo fixo podem proporcionar uma redução de consumo de água de 50%. Atualmente, fabricantes têm substituído o sistema de acionamento automático que chega a utilizar até 15 litros de água. Estão inseridas no PBQP 93% das empresas nacionais.

A indústria de louça sanitária conta basicamente em sua matriz energética com o consumo de combustível (essencialmente  gás natural- GN) no processo de combustão para secagem e queima das peças, e energia elétrica na movimentação dos equipamentos das plantas industriais.
A estimativa de consumo de GN varia de 153 m3 I t a 388 m3 I t de louça, com a média nacional situando-se em torno de 306 m3 I t. Os índices de consumo de energia elétrica variam de 500 kwh I t a 900 kwh I t, com a média de 650 kwh I t de louça. O consumo total de energia corresponde a 0,30 tep I t de louças sanitárias produzidas (mínimo de O, 15 tep I te máximo de 0,38 tep I t). A maior parte das plantas industriais brasileiras opera com padrão de
consumo de energia similar às indústrias dos principais produtores mundiais.

5.2 • Louça de Mesa

Os produtos de louça de mesa são destinados a usos residenciais e a usos em hotéis e restaurantes. No uso residencial, destacam-se as linhas tableware e dinnerware, que agrupam os aparelhos de jantar e outros utensílios de mesa, tais como jogos de café e chá, canecas, xícaras, tigelas e assadeiras.

As indústrias do segmento consomem vários tipos de bens minerais, merecendo destaque as matérias-primas plásticas (argilas plásticas e caulins) pelo fato de conferirem importantes características na fase de conformação das peças, tais como "trabalhabilidade" e resistência mecânica a cru, e após o processamento térmico,  transformando-se  em compostos predominantemente cristalinos que definem a cor do corpo cerâmico. No mercado nacional observa-se deficiências  no suprimento de argilas plásticas do tipo ball clay.

O segmento de louça de mesa, igualmente ao de louça sanitária, de modo geral apresenta uma deficiência em dados estatísticos consolidados. São dados fragmentados e contraditórios. Segundo o SINDILOUÇAS, a enorme variedade de peças, em termos de tipo e

tamanho, dificulta a quantificação da produção no segmento, tanto no que se refere ao número de peças quanto à quantidade em toneladas fabricadas. As séries de produção e consumo, aqui apresentadas, foram elaboradas levando-se em consideração o peso de 0,6
kg/peça e índices de crescimento baseados no PIB brasileiro.

No Brasil, o segmento é composto por um número de empresas superior a 500, distribuídas predominantemente nas regiões Sul e Sudeste, com produção da ordem de 200 milhões de peças I ano, correspondendo a cerca de 2% da produção mundial, estimada em 1O bilhões de peças I ano (dados de 2008). Somente no município de Pedreira - SP estima­ se que existam cerca de 100 empresas atuantes no segmento de louça de mesa. Os municípios de Pedreira e Porto Ferreira em São Paulo detêm o maior número de empresas produtoras. O parque produtivo de Pedreira é o maior do Estado de São Paulo e do País, congregando 90 empresas. A cidade tem o cognome de "Capital da Porcelana•, sendo conhecida como a maior produtora da América Latina. Estima-se que 70% da mão-de-obra local estão envolvidos, direta ou indiretamente, na fabricação desses produtos.

Calculou-se que o número de empregos diretos e indiretos no setor seja de 19.000 no Estado de São Paulo e 30.000 em todo o País, com faturamento da ordem de R$ 514 milhões (dados de 2008).

A competição dos produtos chineses vem afetando a indústria nacional. Estes produtos, segundo representantes do setor, estão entrando no mercado brasileiro com preços bem inferiores ao praticado no mercado nacional, o que levou o govemo brasileiro a investigar a prática de dumping.

A balança do comércio exterior brasileiro de louça de mesa, mais uma vez manteve-se deficitária registrando, em 2013, saldo negativo de US$ 64,2 milhões, embora as importações tenham declinado 35% (Tabela 5.2.1), das quais 98% provenientes da China.

O Brasil enfrenta vários problemas para reconhecimento dos seus produtos no exterior como a normalização desses produtos no mercado internacional; pequeno número de empresas bem organizadas e estruturadas; processos produtivos com baixo grau de inovação, diferentemente do que acontece com a China, onde as empresas, historicamente se dedicam ao aperfeiçoamento de seus processos produtivos; •sazonalidade" na oferta de mão-de-obra, dentre outros.

Presentemente os principais materiais substitutos empregados na fabricação de louças de mesa são o plástico, o vidro e, secundariamente, o metal.

- Produção de Louça Sanitária

Ano	Produção 10 peças	8	Consumo	Consumo Aparente	percaplta	
	(108 peças)	(pç/ hab)	
2009	21,0	20,4	O, 11	
2010	23,0	22,5	0,12	
2011	24,0	24,2	0,12	
2012	24,3	24,3	0,13	
2013	24,7	24,7	0,12	
Fonte: Elaboração DTTM/SGM/MME. Nota: 1 peça = 15 kg.

• Comércio Exterior de Lou as Sanitárias
Ano	Expoltaçio	Importação	Saldo
t	10 US$	t	10 US$	10 US$
2009	10.117	14,7	921	2,6	12,1
2010	11.113	17,8	4.341	6,7	11'1
2011	11.938	22,0	15.074	20,7	1,3
2012	10.759	19,6	18.156	24,7	..S,1
2013	11.741	21,0	640	28,1	-7,1
Fonte: Elaboração DTTMISGMIMME, a partir do AliceWebiMDIC.

5.1.3 • Distribuição do Mercado de Louças Sanitárias por tipos de produtos

Bacia com Box	Lavatório e

Cuba

Bacia

Mictório

Tanque

 	Coluna	Convencional 	
 	30%	25%	20%	15%	5%	5% 	
Fonte: Projeto Estai/J.Mendo Consunoria-2008/ DTTM/SGM!MME.

·-Genls	&piiiiD	RloGAntle	,....

5.1.4 - pf.lnCIDaiSGrupos e Fa'bn.cas no Bras1'I de Louças sam'ta'n.as
Slo Pllllo	Rio de ..llnelnl			Pemlmbuco SlntD	do Sul
DECALOUÇAS			DECA			ELIZABETH • DECA CERAMICA SANITARIA 11	CELITE· MG	QUEIMADOS	LOGASA	CERAMICA	CELITE-PE	LOUÇA SANITÁRIA
DuratexSJA	Roca Brasil Lida	Deca lnd. e com.	Roca Brasil    SANITÁRIA 111       Roca Brasil Lida	Elzabeth
de Materiais	Lida	Duratex. SJA	Ravastimentos  Lida Senifarios  Lida
DECA LOUÇAS IDEAL	DECALOUÇAS
Deca lnd. e COm. de Matariai&	FlORI	MONTECARLO
Saritarios LJda	Fiori Certmice Uda	Certmice  Mora
-	Carlo Lide	 	
HERVY	ICASA	LUZARTE ESTRELA
Certmica Industrial de Taubaté Ude	Indústria Certmice	Luzarte Estrela Lida
Andradense SJA

INCEPA

-
SAMTEX

Roca Brasil Lida	Sanilax - Saritérios

-

Toani Lide
SANTA CLARA
Cerâmica lndl. Irmãos Lusvarghi Lida.

5.1.5 - Perfil do Parque Industrial Brasileiro de Louça Sanitária

Capacidade Instalada 103 peças I ano		
25.000		
Número de Empresas		11		
Número de Fábricas		20		
Número de Empregados diretos		7.500		
Fonte: Projeto Estai/J.Mendo Consultoria - 2008/ DTTM/SGM!MME.

Procluçlo (101peças)	
Consumo Aparente (101peças)	
Consumo per caplta
(pç./ hab)	
200	237,2	1,3	
215	280,3	1,5	
221	299,3	1,6	
223	334,7	1,7	
229	343,1	1,5	

5.2.1 - Produção Brasileira e Consumo de Louça de Mesa

Ano

2009
2010
2011
2012
2013

Fonte: Elaboração DTTMISGM/MME.

5.2.2 • Comércio Exterior de Louça de Mesa

Ano

Exportaçlo	lmportaçio	Saldo
t	1o•uss	t	1o•uss	1o•uss
2009	5.973	11,6	29.780	39,6	-28,0

2010

-	6.221	13,5

--	45.209	60,4

-- -46,9

2011	4.218	10,5	51.329	72,6	-62,1
-	--	-
2012	3.047	8,3	70.475	110,2	-101,9
-	--	-
2013	2.741	7,9	40.648	72,1	-64,2
Fonte: Elaboração DTIMISGMIMME, a partir do AliceWab/MDIC.

5.2.3 - Perfil do Parque Industrial Brasileiro de Louça de Mesa

Número de Empresas	500	
Empregos diretos e indiretos (Brasil)	30.000	
Empregos diretos e indiretos (Estado de São Paulo)	19.000	
Produtividade média peças I mês I pessoa	597	
Fonte: Projeto EstaVJ.Mendo Consultoria- 2008-/ DTIM/SGM/MME.		

VI

Vidro

6. VIDRO

A indústria de vidro é uma consumidora importante de matérias-primas minerais não metálicas: os minerais industriais. O vidro tem características específicas de resistência e propriedades mecânicas, térmicas, óticas e acústicas que possibilitam incontáveis aplicações nas mais variadas indústrias e é geralmente classificado em quatro grandes segmentos: embalagens, planos, especiais (técnicos) e domésticos.

As embalagens de vidro são consumidas, em ordem decrescente de volume de utilização, no setor de bebidas, em frascos e garrafas, principalmente para cervejas; no setor de alimentos e, por último, na embalagem de produtos não alimentícios (farmacêuticos e cosméticos). Os vidros planos são fabricados, por meio do processo f/oat (representando 90% da produção mundial) em chapas, utilizadas, principalmente, pela construção civil, seguida pela indústria automobilística, moveleira, e decorações de interiores, principalmente espelhos. Os vidros especiais (técnicos), no Brasil, compreendem as lãs e fibras de vidro (para isolamento e indústria têxtil), os tijolos e blocos de vidro, os isoladores elétricos de vidro, as ampolas para garrafas térmicas, os bulbos de lâmpadas, os vidros para tubo de imagem e as ampolas farmacêuticas para medicamentos. Por fim, os vidros domésticos são aqueles usados em utensnios como louças de mesa, copos, xícaras, e objetos de decoração como vasos.

Dados estatísticos referentes à indústria de vidro que vinham sendo apresentados neste Anuário, até 2009, tinham como principal fonte a Associação Brasileira das Indústrias Automáticas de Vidro - ABIVIDRO. A partir daí, a ABIVIDRO não mais divulgou indicadores que abrangessem os tipos de vidros (planos; especiais- técnicos; domésticos e embalagens).

Face à deficiência de dados estatísticos e indisponibilidade de indicadores de desempenho bem consolidados e fontes confiáveis além da defasagem de informações, toma-se difícil o acompanhamento do desenvolvimento da indústria vidreira. Desta forma, os indicadores do setor, doravante aqui apresentados passarão a se reportar exclusivamente ao comércio exterior e aos vidros planos e embalagens.

O Brasil segue com dependência extema para suprir a demanda do País, como pode ser observado na Tabela 6.4. Em 2013, o déficit comercial do segmento situou-se em US$

606,5  milhões,  apresentando  crescimento  de  14%. As  importações  de vidros  planos  se destacaram com representatividade de 41,6%, seguindo-se os vidros especiais com 28,4%;
embalagens  15,1%; domésticos  13,4% e outros  1,2%. A  China  se  destaca  como  maior fornecedora do Brasil (Tabelas 6.1).

A Relação Anual de Informações Sociais - RAIS do Ministério do Trabalho e Emprego - MTE divulgou que, em 2011, havia um universo de 305 estabelecimentos no setor de fabricação de vidros e produtos de  vidro no Brasil. O mercado mundial de vidro float  é dominado por quatro grandes grupos multinacionais: as japonesas AGC e NSG, além da francesa Saint-Gobain e da norte-americana Guardian, juntas são responsáveis por cerca de 50% de toda produção mundial de vidros de alta qualidade (BNDES/2013).

No Brasil, segundo estudo realizado pela Associação  Brasileira de Embalagem -ABRE e a Fundação Getúlio Vargas- FGV, a participação do segmento de embalagens de vidro na indústria nacional de embalagens é de 8,7%. Em 2013, a produção física de embalagens de vidro registrou alta de 9,3% em relação a 2012. Do valor bruto da produção total de embalagens, cerca de R$ 52,4 bilhões, as embalagens de vidro representaram 4,86%.

Dados de 2011, estimaram que os vidros planos produzidos no Brasil representaram cerca de 2,7% da produção mundial que foi de 55 milhões de toneladas. No mundo, 80% foram consumidos em aplicações na construção civil, 10% em aplicações automotivas e 10% em aplicações especiais. O faturamento no Brasil correspondeu a 5,3% do total mundial, aproximadamente, US$ 33,4 bilhões.

A China se destaca como país maior produtor e consumidor mundial de vidro float, representando 51% da demanda mundial, seguindo-se Europa com 17%; América do Norte 7%; Sudeste Asiático 6%; Japão; Rússia e Resto do Mundo 5% cada um e América do Sul 4%.

Em 2011, a reciclagem de embalagens de vidro no Brasil foi estimada em 47%. A Bélgica se destacou como maior país reciclador de embalagens de vidro, apresentando índice de 96%. Os índices de reciclagem de embalagens de vidro em países selecionados são apresentados na Tabela 6.3.

As matérias primas e as respectivas proporções empregadas para a fabricação de vidro são tipicamente: areia (Si02, 70%), barrilha (15%), calcário (10%), dolomita (2%), feldspato (2%} e aditivos (sulfato de sódio, ferro, cobalto, cromo, selênio etc.).

Uma parte da matéria-prima mineral virgem pode ser substituída por cacos de vidro (cullets) reciclados e triturados. Esta prática traz vantagens de economia de energia, de matéria prima e de uso de água. Para cada 10% de cacos de vidro na mistura economiza-se 3 a 4% da energia necessária para a fusão nos fornos industriais e reduz-se em 10% a utilização de água. O consumo médio de água na indústria vidreira é cerca de 1,O m3 I t.

A indústria brasileira de vidro emprega em seus fornos principalmente o gás natural (95%). Não se encontraram dados consolidados sobre o consumo específico de energia do segmento vidreiro nacional. A indústria de vidro da União Européia (UE-27), por meio do CP/V-Comité Permanent des lndustries du Varre Européennes (2011) divulgou um perfil do segmento. Como a produtividade brasileira é similar à européia (cerca de 200 kg /homem ano), o que é uma indicação de emprego de tecnologias equivalentes, apresenta-se os dados europeus como uma estimativa dos indicadores da indústria brasileira: consumo específico
total de energia igual a 10,0 GJ/t = 0,24 tep/t; consumo específico de energia elétrica (20% do
total) igual a 555 kwh/t.

A emissão de C02 informada pelo CPIV (2011) foi de 600 kg/t de vidro, dos quais 80% (480 kg C02/t) originários do uso de combustíveis (na indústria vidreira européia também predomina o gás natural) e 20% da decomposição da matéria-prima carbonácea (120 kg C02/t).

- Comércio Exterior

I	I

Exportações	1o'uS$

Ano	Planos	Especiais	Embalagens	Dom6sticos	Outros	Total
(Técnicos)

L_	2009	
	2010	
	2011	
	2012	

-	94.263	83.007	27.070	54.436	6.256	265.032	_j

-	125.738	101.605	31.029	62.838	6.315
-	134.915	100.813	28.752	50.039	5.741

-	327.525
320.260
-

122.745	92.724	18.799	35.576
-

13.511

283.355
-

I2013	120.995	87.467	16.911	28.675	16.575	270.623	I

I	I

Importações
Ano	Planos	Especiais	Embalagens	Dom6sticos	Outros	Total
(Técnicos)

L_	2009	-

159.678	155.988	40.701	44.471	8.327	409.165	_j

2010	-

246.187	183.160	98.365	76.382	9.494

-	613.588

2011	-

345.514	226.923	112.824	98.533

6.130

789.924
-

-

2012	321.287	244.303	131.790	108.032

9.558

814.970
-

I2013	364.843	248.926	132.746	117.519	13.099	877.133	I

I	I

Saldo
Ano	Planos	Especiais	Embalagens	Dom6sticos	Outros	Total
(Técnicos)

L_	2009	-

-

2010

-65.415	-72.981	-13.631	9.965	-2.071	-144.133	_j

-

-120.449	-81.555	-67.336	-13.544	-3.179	-286.063

2011

-	-210.599	-126.110	-84.072	-48.494

-389	-

-469.664

2012	-198.542	-151.579	-112.991	-72.456	3.953	-
2013	-243.846	-161.459	-115.835	-88.844	3.476
Fonte: Elaborado pelo DTTM/SGM a partir do AhceWebJMDIC-  capitulo 70.

- Reciclagem de Embalagens de Vidros no Brasil

1992	18	2002	44	
1993	25	2003	45	
1994	33	2004	45	
1995	35	2005	45	
1996	37	2006	46	
1997	39	2007	47	
1998	40	2008	47	
1999	40	2009	47	
2000	41	2010	47	

 	MO I	%	I	MO	I	% 	

-531.615
-606.510	I

 	2001	42	2011	47 	
Fonte: CEMPRE - Compromisso Empresarial para Reciclagem

6.3 - Reciclagem de Embalagens de Vidro no Mundo- 2011

Pais
Brasil*	 	
Alemanha** Áustria** Bélgica** Bulgária** Eslováquia** Estônia**
França**	 	
Grécia** Holanda**
Hungria**	 	
Irlanda**	 	 Itália**
Letônia**	 	 Lituânia**
Portugal** Reino Unido**
República                                 Tcheca**		 	  Romênia**		  	 Suécia**	 			 

[ndlce (%)
47	 	
81
85
96
34
37
41
68	 	
24
91
34	 	
75	 	
74
44	 	
67
57	 	
61
78	 	
26	 	
91	 	

Suíça**	 	

94	 	

 Turquia**	20 	
Fontes:* CEMPRE - Compromisso Empresarial para Reciclagem
** FEVE- European Container Glass Federation

VIl

Cal

7.CAL

As cales virgem e hidratada são as mais comuns. A cal virgem, também chamada de cal viva, com óxido de cálcio entre 100% e 90% do óxido total presente é o principal produto de calcinação de rochas cálcio-carbonatadas (calcários/dolomitos). A cal hidratada é formada pela adição de água à cal virgem gerando a formação de hidróxido de cálcio e de outros compostos.

A calcinação de rochas calcárias quando aquecidas em fomos a temperaturas superiores a 725° C gera a cal virgem. As propriedades químicas do calcário e da qualidade da queima são determinantes para definir a qualidade comercial de uma cal. As cales são constituídas basicamente de óxidos de cálcio ou de uma mistura de óxidos de cálcio e magnésio e podem ser apresentadas sob a forma de pedras ou moídas e ensacadas. Necessita-se de 1,7 - 1,8 t de rocha calcária para a fabricação de uma tonelada de cal virgem. Com uma tonelada de cal virgem obtém-se cerca de 1,3 t de cal hidratada.

Em 2013, a produção mundial foi de 350 milhões de toneladas. A China permanece liderando, com participação de 63%. O Brasil, participando com 2,4% ocupa a 58 posição no cenário internacional (Tabela 1). Em 2013, a produção brasileira foi de 8,4 milhões de toneladas. Deste total, 76% referente à cal virgem e 24% cal hidratada. O mercado livre, representado pelos produtores integrados, não integrados e transformadores, participou com 89,5% do total da produção e o mercado cativo, 10,5%. As regiões Sudeste e Sul do País responderam por 84%. Em Minas Gerais localizam-se as principais indústrias de cal do País, com produção anual acima de 5 Mt. O APL de Cal e Calcário do Paraná registra uma capacidade instalada de 2 Mt I ano de Cal.

A siderurgia é a maior consumidora nacional de cal, representando mais de 40% do mercado total (incluindo a produção cativa e pelotização) seguindo-se a construção civil, em torno de 29%. Outros segmentos consumidores são o de saneamento básico; sucroenergético; químico; papel e celulose e metalurgia de não ferrosos - indústria do alumínio. De acordo com a Associação Brasileira dos Produtores de Cal- ABPC, em 2013, a aplicação do produto no Mercado Livre foi de 66% em Usos industriais e 34% na Construção Civil. Já no Mercado Total, 71% em Usos Industriais e 29% Construção Civil.

Em 2013, estimou-se que o segmento obteve faturamento da ordem R$ 2,6 bilhões.

A quantidade de exportação e importação de cal é pequena, de modo que o consumo aparente equivale à produção interna.

Segundo a ABPC, em 2013, a Matriz Energética do setor foi assim distribuída: Lenha

= 41%; CVP = 43%; Gases- natural e industrial= 12% e outros combustíveis {óleo e moinha de carvão)= 4%, observando-se uma pequena redução de 5% da utilização da lenha, com relação ao ano anterior.

A produção de cal virgem é realizada em fornos verticais (60% da produção) e rotativos (40%). Dados sobre o consumo usando apenas óleo combustível indicam 90 a 132 kglt, respectivamente. Ou uma média ponderada de 107 kg óleo/t, equivalente a 1.026 mil kcaVt. O consumo de energia elétrica é aproximadamente 15 kWhlt de cal virgem, menos de 2% do consumo total de energia (0,104 tep I t).

Quanto à emissão de C02 1 primeiramente tem-se a parcela devida à decomposição do calcário (1,75 t calcáriolt cal virgem), de 770 kg C02 I t, acrescenta-se 361 kg C02 I t pelo uso de combustível, obtém-se o total de 1.131 kg C02/ t de cal virgem.

Para atender compromissos de sustentabilidade, a ABPC em parceria com o Instituto Totum, lançou em 2009 o Programa Selo ABPC de Responsabilidade Socioambiental, que visa qualificar empresas associadas à entidade com base em suas práticas de produção e gestão, atendendo principalmente aos consumidores industriais de cal, que exigem altos padrões de qualidade e de responsabilidade socioambiental em todas as etapas de produção.

66

7.1 - Maiores Produtores Mundiais de Cal (103t)	
	País/ Ano	2009	2010	2011	2012	2013		
China		185.000	190.000	200.000	220.000	220.000		
Estados Unidos	15.800	18.000	19.300	18.800	19.000		
lndia		13.000	14.000	15.000	15.000	16.000		
Rússia	 		7.000	8.000	8.200	10.500	10.400		
Brasil		6.645	7.761	8.235	8.313	8.419		
Japão		8.400	7.200	7.200	8.200	8.200		
Alemanha		6.000	6.850	7.100	6.670	6.500		
Itália		6.000	6.000	6.600	6.200	6.000		
Outros		51.155	52.189	58.365	54.317	55.481		
I	Total	299.000	310.000	330.000	348.000	350.000	I	
Fontes:  ABPC; Mineral Commodity Summariss-USGS.

I	.2009	2010

-
Produção (103t)			6.645	7.761
-
Consumo Aparente (103t)	6.645	7.761	2011	2012	2013'	I	
	
8.235	
8.313	
8.419		
	
8.235	
8.313	
8.419		
-	1 -			-		
Consumo per capita (kg I hab)	-	34,7	40,7
1 -	42,8	42,8	-	42,1		
Faturamento (106R$) rl	-
2,0	- 1 -
2,4
- 1 -
- 1 -	-
2,5
-

-	-
-	2,5

-	-
-

-	
2,6		
Empregos diretos (mil)	5,5	5,5
- 1 -	5,5
-	5,5
-	
-	5,5		
		1 -			-			
Produtividade (mil tI empregado	I ano) 	1.208	1.400	1.497	1.497		1.531		

7.2 - Panorama Brasileiro da Cal (103t)

l
Fontes:Elaborado pelo DTIM/SGM/MME  a partir de dados fomecidos pela ABPC. (") Estimativa.

VIII

Gesso

8. GESSO

O gesso origina-se da calcinação da gipsita que é um processo realizado em fornos, que operam, em sua maioria, empregando lenha como combustível. Quando calcinada à temperatura da ordem de 160° C, a gipsita desidrata-se parcialmente, cerca de 20%, transformando-se em um hemidrato, produto conhecido comercialmente como gesso.

A gipsita é um mineral abundante na natureza existindo jazidas espalhadas por muitos países. Segundo o Mineral Commodity I U.S.Geo/ogica/ Survey-, a China destaca-se como maior produtora mundial desse mineral, com 32% do total. O Brasil, com 2,2%, é o maior da América do Sul, colocando-se no ranking dos 15 maiores do mundo. A indústria de cimento é responsável pela maior demanda mundial de gipsita.

No seu estado natural a gipsita é consumida pela indústria cimenteira, adicionada ao clínquer, na proporção de 3 a 5% em peso. Na agricultura - gesso agrícola é utilizado como corretivo de solos alcalinos e deficientes em enxofre.

No estado de Pernambuco, responsável por 97% da produção de gipsita do país, encontra-se o polo gesseiro do Araripe organizado em forma de Arranjo Produtivo Local­ APL, reunindo num só cluster aproximadamente 800 empresas das quais 140 indústrias de calcinação, 49 mineradoras e cerca de 600 empresas fabricantes de produtos pré-moldados de gesso, cuja governança e gestão são exercidas pelo SINDUSGESSO. Outros estados produtores são o Maranhão (1,5%); Ceará (0,8) e Tocantins (0,7%).

O Setor gesseiro apresenta deficiência nas informações de dados estatísticos e indicadores de desempenho. Os dados mais recentes disponibilizados apontam uma produção de 4,5 milhões de toneladas de gesso por ano. A produção de pré-moldados ultrapassa 125 milhões de unidades por ano, gerando um faturamento de R$ 2,0 bilhões2• Ressalta-se ainda, que a produção nacional de gesso certamente deve ser superior a esse volume uma vez que há unidades industriais fabricantes de chapas de gesso (drywall) em outros locais do país.

2 'Potencial de Financiamento de Eficiência Energética nos Setores de Cerâmica e Gesso no Nordeste - Mauricio F. Henriques Jr./lnstiluto Nacional de Tecnologia -INT I MCTI, out/2013.

Pela produção  de 4,5 milhões de toneladas,  estimando-se  a produção  igual ao consumo, calcula-se que o consumo per capita de gesso seja em torno de 21 kg I hab.

A partir de 1995 surgiu no Brasil o drywall- sistema de forros e paredes com chapas de gesso acartonado que substituem paredes e forros de alvenaria. Inicialmente produzido por três multinacionais: Gipsita S.A. Indústria Comércio e Mineração- grupo francês Lafarge que tem duas fábricas no Brasil em Petrolina e Araripina - PE; a alemã Knauf Drywall, localizada no complexo industrial de Queimados - RJ e a Placa do Brasil - Saint Gobain com fábrica em Mogi das Cruzes - SP. Essas três empresas vem dividindo o mercado com participações muito próximas, da ordem de 30%. Em 2010 a empresa Trevo Drywall entrou no mercado nacional com investimentos de R$ 36 milhões e aproximadamente 160 empregos. Pela proximidade do Pelo de Araripe, a empresa se localizou em Juazeiro do Norte, Ceará. Com investimentos superiores a R$ 100 milhões, a Gipsita S.A. deverá dar início à produção de chapas drywall em sua unidade em Santa Cruz- RJ, a partir de 2014.

No mercado mundial de drywall os EUA são apontados como maiores consumidores, com cerca de 10 m21hab seguido da Austrália com 6,4 m2 1hab, Japão 4,4 m2 1hab, França 3,8 m2 1hab e Reino Único 3,6 m2 1hab. Ocupando posição ainda modesta no cenário mundial, o Brasil vem aumentando o consumo dessas chapas. Em 2013, apresentou um crescimento de 39% em relação ao ano anterior, registrando um consumo per capita de 0,25 m2  I hab (Associação Brasileira de Drywall).

O consumo médio de drywall por região e por habitante foi o seguinte: São Paulo 0,43 m2 ; Sudeste O,18 m2 ; Sul 0,16 m2 , Centro-Oeste O, 15 m2 e Nordeste 0,07 m2  (dados de 2012).

O comércio exterior de gesso vem sendo pautado pelas importações brasileiras de chapas não ornamentadas (drywall). Em 2013, essas chapas representaram mais de 70% do valor importado de gesso (excluída a gipsita), destacando-se a Espanha como principal fornecedor ao Brasil. Embora a capacidade brasileira de produção de gipsita seja suficiente para atender a demanda nacional, observa-se, nos últimos quatro anos, que o País vem aumentando as importações dessa matéria prima (Tabela 8.1), onde também a Espanha se apresenta como principal fornecedora.

O suprimento de gesso tem seu maior comprometimento, além das restrições ambientais ao uso da lenha nativa como principal fonte de energia, ao alto custo logístico. O Pelo gesseiro aguarda a implantação Ferrovia Transnordestina, projeto que visa criar uma

72

malha ferroviária de 1.728 km, que permitirá a ligação das região produtora aos portos de Suape em Pernambuco e Pecém no Ceará, o que irá facilitar o escoamento da produção com custos mais reduzidos.

A Fundação Instituto de Tecnologia de Pernambuco- ITEP desenvolveu um Manual para construção de casas térreas em alvenaria de blocos de gesso em que descreve todas as etapas do processo de construção de um protótipo (casa modelo). Em 2009, foi aprovada pela Associação Brasileira de Normas Técnicas - ABNT a Norma NBR 15575 - Desempenho de Edifícios Habitacionais de até cinco pavimentos, normatizando a utilização de blocos de gesso como componente estrutural.

Estima-se que o consumo de energia no pala gesseiro do Araripe alcance 211 mil toneladas equivalentes de petróleo por ano, incluindo a energia elétrica, com a lenha representando 97% dos insumos energéticos usados. A lenha empregada atualmente é trazida de até 350 km de distância, além de Pernambuco, dos estados do Piauí, norte da Bahia e do Ceará Da lenha utilizada, 15% são provenientes de planos de manejo florestal, de acordo com o SINDUSGESSO e IBAMA- PE, 65% de podas de plantios de caju e da algaroba extraída de outras regiões da caatinga, sendo 20% restantes, retirados de matas nativas 1 (Tabela 8.3).

8.1 - Comércio Exterior de Gesso

Tipo		2009		2010	
	t	103 US$	t	103   US$	
Gipsita	17	17	12	3	
Gesso moído p/uso odontológico	2.546	325	1.458	185	
Outras formas de gesso	3.388	542	4.493	665	
Outras composições p/dentistas	-	133	714	107	639	
Chapas n/omamentadas de gesso p/c	artão	-	9.828	2.483	3.638	984	
Outras chapas, placas, paineis fi/orna	mentadas	-	349	94	169	40	

Exportações

Outras obras de gesso

-	767	268	-

437	247

Pastéis, carvões, gizes p/escrever, alfaiates	91	443	115	502
17.120	4.887	10.429	3.265
Fonte: Elaboração DTIM/SGM/MME a partir do AliceWebiMDIC- NCM 25202010;25252090;34070090;68091100;68091900;   68099000; 96099000.

Importações

2009	2010	I

I	Tipo	t	10.. US$	t	10..  US$ 1	
Gipsita	8	5	38.515	510	
Gesso moído p/uso odontológico	429	325	667	546	
Outras formas de gesso	1.968	286	1.532	555	
Outras composições p/dentistas	-	401	1.034	454	690	
Chapas n/omamentadas de gesso p/cartão	-	14.275	2.496	34.581	6.925	

Outras chapas, placas, paineis fi/ornamentadas	747	739	1.316	967

Outras obras de gesso

-	-
-	15	41

9	25

Pastéis, carvões, gizes p/escrever, alfaiates	629	1.737	643 	1.994
I	18.472	6.663	77.717	12.212  I
Fonte: Elaboração DTIM/SGM/MME a partir do AliceWebiMDIC- NCM 25202010;25252090;34070090;68091100;68091900;   68099000; 96099000.

Saldo
I	Tipo

2009	2010	I
t	10   US$	t	10::. US$ 1

Gipsita	9	12	-38.503	-507
Gesso moído p/uso odontológico	2.117	o	791	-361
Outras formas de gesso	1.420	257	2.961	110

-

Outras composições p/dentistas	-268	-320	-347	-51

Chapas n/omamentadas de gesso p/cartão Outras chapas, placas, paineis fi/ornamentadas Outras obras de gesso

-	-4.447	-14	-30.943	-5.941
-	-398	-645	-1.147	-927
752	228	428	222

Pastéis, carvões, gizes p/escrever, alfaiates

-
-538	-1.293	-528	-1.492

I	-1.352	-1.778	-87.288	-8.947   I
Fonte: Elaboração DTIM/SGM/MME a partir do AliceWebiMDIC- NCM 25202010;25252090;34070090;68091100;68091900;   68099000; 96099000.

74

I	2011	2012	2013
I	t	103  US$	t	103  US$	t	103 US$
1	5	16.150	439	540	24
23	15	5	3	2	2

4.118	518

-	-
6.015	708
-

31.269	1.193

128	800
1 -	-

131	1.004	- 145	1.029

1 -

4	8	-
o	o	-

82	113
38	90

- 192	135

o	o

- -

					
92	480	60	371		89	524	
4.781	2.034	22.550	2.811		32.310	3.123	

-	- -

415	208	69	83	73	216

2011	2012	2013	I	
t	103 uss	t	1 uss	t	103 USS I	
78.507	952
405	405
633	506	-
460	742
128.481	25.745
2.135	1.651
-
20	40
930	2.980	69.604	852
678	612
753	498
438	964
78.055	15.396
4.068	2.927
485	466
1.131	2.863		114.242	1.379
665	757
1.123	499
698	975
122.365	24.947
3.371	1.854
956	798
1.193	2.850	
		-		
				
		-		
				
			-		
				
211.571	33.021	155.212	24.578	244.613	34.059	I	

2011	2012	2013	
t	10;s US$		t	10;s US$		t	10;s US$	
-78.506	-947		-53.454	-413			-113.702	-1.355	
-382	-390		-673	-609			-663	-755	
3.485	12		5.262	210			30.146	694	
-332	58		-307	40			-553	54	
-128.477	-25.736		-77.973	-15.283			-122.173	-24.812	
-2.135	-1.651		-4.030	-2.837			-3.371	-1.854	
395	168		-416	-383			-883	-582	
-838	-2.501		-1.071	-2.492			-1.104	-2.326	
-206.790	-30.987	-132.662	-21.767	-212.303	-30.936	

- Consumo Anual de Insumos Energéticos (com base na produção 2011 - 2012)
Insumo

Energético

Produção de gesso
3

Consumo Específico  Consumo de

Consumo Energia

Part.

Custo

Emissões

Empregado

(10  t)

de Energia

Energia

equivalente (tep)

(%)

(mil R$)

(tCO2)

Total	4.500,0	-	-	210.812	100,0	111.010,0	185.297

IX

Fertilizantes

9. FERTILIZANTES

Os fertilizantes são produtos minero-químicos utilizados como insumos pelo setor agrícola. Constituem  uma cadeia produtiva diversificada que contempla a extração e beneficiamento de matéria-prima, a produção de  componentes  intermediários,  os fertilizantes básicos e os produtos finais de fertilizantes simples, mistos e granulados complexos  (NPK).

A participação dos fertilizantes no faturamento líquido da indústria química brasileira, em 2012, foi de 11,2%, o que representou US$ 17,1 bilhões, segundo a Associação Brasileira da Indústria Química- ABIQUIM.

As matérias-primas que fornecem os macronutrientes primários e secundários para a cadeia produtiva de fertilizantes são compostas pelas rochas fosfáticas, potássicas e calcomagnesianas,  por enxofre e gás natural.

Os componentes intermediários são o ácido sulfúrico, o ácido fosfórico e a amônia anidra.

Os fertilizantes básicos podem ser assim relacionados: MAP ou fosfato  de monoamônio (48% de P2 Os): DAP ou fosfato de diamônio (45% de P2 Os): SSP ou superfosfato simples; TSP ou superfosfato triplo, termosfosfato (misturas); fosfato natural parcialmente acidulado (rocha fosfática com ácido sulfúrico); ureia; nitrato de amônia; nitrocálcio (mistura de nitrato de amônia com pó calcário); sulfato de amônia e cloreto de potássio.

A partir dos fertilizantes básicos são feitas as misturas e/ou produtos granulados de formulação N: P: K (N: P2 Os: K20).

Os nutrientes fornecidos pelos fertilizantes  podem ser classificados, segundo sua importância no processo de desenvolvimento  da produção agrícola, em:

macronutrientes primários: nitrogênio (N), fósforo (P) e potássio (K);

macronutrientes secundários: cálcio (Ca), magnésio (Mg) e enxofre (S);

micronutrientes: boro (B), cloro (CI), cobre (Cu), ferro (Fe), manganês (Mn), molibdênio (Mb), zinco (Zn) e cobalto (Co).

O consumo mundial de fertilizantes (NPK), em 2013, foi de 180 Mt. O Brasil é um importante consumidor mundial de fertilizantes. O bloco econômico da Ásia Leste respondeu pelo consumo de 37,6% do total mundial, Ásia Sul por 18,5%, América do Norte por 12,8% e América Latina e Caribe por 11,1%.

A produção brasileira de fertilizantes é insuficiente para atender a sua própria demanda e há necessidade de se recorrer à importação para suprir o mercado interno. A produção de compostos químicos para fins fertilizantes (sulfato de amônia, ureia, nitrato de amônia, DAP, MAP, superfosfato simples, superfosfato duplo, fosfato natural de aplicação direta, KCI e complexos), em 2013, foi de 9,3 Mt e a importação, 21,6 Mt.

Em comparação com 2012, os indicadores (produção em toneladas) do setor de fertilizantes apontam um crescimento de 5,2% para os fertilizantes entregues ao consumidor final e redução de 4,5% e acréscimo de 10,5%, respectivamente, para produção e importações de fertilizantes intermediários.

• Fosfato

Em 2013, a produção mundial de rocha fosfática (concentrado) alcançou o montante de 224 Mt, com acréscimo de 3,2% em relação ao ano anterior. Os maiores produtores foram a China (43,3%), os Estados Unidos (14,4%), Marrocos e Oeste do Saara (12,5%). O Brasil ocupou a quinta colocação com 3,0% do total mundial.

A produção interna de concentrado de rocha fosfática foi de 6,7 Mt, em 2013, mantendo o mesmo ritmo de produção do ano anterior. A produção de ácido fosfórico foi de 2,4 Mt e a produção de produtos intermediários foi de 7,4Mt.

As importações de rocha fosfática, ácido fosfórico e produtos intermediários para fertilizantes e outros fins alcançaram o valor de US$ 3,6 bilhões, um acréscimo de 2,7% diante de US$ 3,2 bilhões em 2012. As exportações desses insumos, em 2013, foram de US$ 388 milhões, ante US$ 325 milhões, em 2012. O déficit comercial atingiu US$ 3,2 bilhões no ano de 2013.

• Potássio

A produção mundial de potássio, em 2013, totalizou 34,6 Mt, com acréscimo de 5,8% em relação ao ano anterior. Os maiores produtores foram o Canadá (30,3%), Rússia (15,3%), Bielorrússia (14,2%), China (12,4%) e Alemanha (8,7%). O Brasil produziu 1,4% do total mundial. Os maiores consumidores mundiais de potássio fertilizante foram, por bloco econômico, Ásia Leste (35,0%), América Latina e Caribe (21,3%), e América do Norte (15,5%).

Em 2013, a produção nacional de potássio restrita às operações da Vale no Complexo Mina/Usina de TaquariNassouras, no Estado do Sergipe, foi de 492 kt de KzO, com aumento de 41,8% em relação ao ano anterior.

A balança do comércio exterior de potássio reflete a dependência do País com relação a este insumo mineral, apresentando em 2013 saldo deficitário de US$ 3,3 bilhões, com aumento de 6% com relação ao ano anterior, com importações totalizando 4,9 Mt de K20.

9.3 • Nitrogênio

A amônia (NH3) é a matéria prima básica para produção dos principais fertilizantes nitrogenados. O gás amônia é obtido pela reação do nitrogênio (N2) proveniente do ar com o hidrogênio (Hz) procedente de várias fontes: gás natural (principalmente), nafta, óleo combustível ou de outros derivados de petróleo.

A produção nacional de fertilizantes nitrogenados, em 2013, foi de 1,6 Mt. As importações de fertilizantes nitrogenados (ureia, sulfato de amônio e nitrato de amônia), excluindo DAP e MAP (computados em fertilizantes fosfatados) e incluindo outros produtos não fertilizantes, alcançaram o montante de US$ 2,2 bilhões. As exportações, no mesmo período, foram deUS$ 17,3 milhões.

9.4 • Enxofre

O enxofre tem uma variedade muito grande em sua utilização. A principal aplicação, mais de 87%, está na sua transformação em ácido sulfúrico, insumo básico na fabricação de fertilizantes.

A produção de enxofre provém basicamente de três fontes: extraído na forma elementar, recuperado de petróleo ou gás natural ou obtido como subproduto ou coproduto da operação de instalações da metalurgia de metais ferrosos ou não-ferrosos.

Em 2013, a produção nacional de enxofre foi de 560 mil toneladas.

O saldo da balança comercial de enxofre permaneceu deficitário em 2013, registrando US$ 310 milhões (Tabela 8.16).

9.1- Consumo Mundial de Fertilizantes por Bloco Econômico- NPK (10 de nutrientes)

Pafa	2011	2012	2013	
Asia Leste	65.570	66.485	67.823	
Asia Sul	33.974	31.723	33.444	
América do Norte	23.839	23.461	23.160	
América Latina-Caribe	18.710	19.543	19.949	
Europa Oeste e Central	15.409	16.190	16.396	
Europa Leste e Asia Central	6.593	6.742	7.142	
África	5.012	5.133	5.352	
Ásia Oeste	3.964	4.129	4.279	
Oceania	3.003	2.878	2.930	
TOTAL	176.074	176.284	180.475	
Fonte: ANDA- 2013				

9.2 -Indicadores do Setor de Fertilizantes- (103 t)

2009	2010	2011	2012
Fertilizantes Entregues ao Consumidor Final
22.4oo	1	24.516	1	28.326	29.537
Produção Nacional de Fertilizantes Intermediários1
a.373	1	9.34o	1	9.861	9.722

Importações de Matérias-Primas e Produtos Intermediários para Fertilizantes 1
 	11.021	I	15.282	I	19.851	I	19.561 	
Fonte: ANDA- 2013

1- Sulfato de amOnio, uréia, nitrato de amOnio, DAP, MAP, superfosfato simples, superfosfato duplo, fosfato natural de aplicação direta, KCI e complexos.

I	Para	2011	2012	I

9.3 - Produção Mundial de  Rocha Fosfática (concentrado)

2013(p)	Part.  2013
(%)

43,3		
14,4		
12,5		
5,1		
3,0		
3,1		
1,8		
1,6		
2,7		
1,3		

China	81.000	95.300	97.000
1 -	-	-	1  -
Estados Unidos	28.100	30.100	32.300
1 -	-	-	1  -
Marrocos e Oeste do Seaara	28.000	28.000	28.000
1 -	-	-	1  -
Rússia	11.200	11.200	11.500
I	-	-	1-
Brasil	6.738	6.750	6.715
I	- -	- -	-I -
Jordânia	6.500	6.380	7.000
1 -	- -	- -	-I -
Tunísia	5.000	2.600	4.000
1 -	- -	- -	-I -
Israel	3.100	3.510	3.600
1 -	- -	- -	-I -
Egito	3.500	6.240	6.000
1 -	- -	- -	-I -

Arábia Saudita	 	
Outros Países	1.000
28.862	3.000
23.920	- -	3.000
24.885	
11,1		
Total
Fontes: DNPM e USGS- 2013; (p)- preliminar	198.000	217.000	224.000	100,0	I	

I	Parslano	2011	2012	2013	I

9.4- Consumo Mundial de Fosfato Fertilizante  por Bloco Econômico (103t de nutriente P205)

l'an. 2U1J
(%)
14.052	14.536	14.653	35,60

1 -	1 -	1 -	
Asia Sul	9.137	7.991	8.436
1 -	-I-	-1 -	1 -	

Asia Leste

América Latina-Caribe América do Norte Europa Oeste e Central
Europa Leste e Asia Central África
Oceania							
15,00
11,36
6,19
3,19
2,78
2,76	
	1 -	5.708
4.837	6.091
-I -
4.724		6.175
-1 -
4.6n	1 -		
	1 -	
2.398	-I-
2.497		-1 -
2.547	1 -		
	1 -	
1.200	-I -
1.253		-1 -
1.311	1 -		
	1 -	
1.058	-I-
1.085		- 1 -
1.144	1 -		
	1 -	
1.217	-I -
1.113		-1 -
1.137	1 -		
	1 -		-1-		- 1 -	1 -		
Ásia Oeste		956	971		1.079		2,62	
Total		40.563	40.261		41.159		100,00	
Fonte: ANDA- 2013								

20,50

• Produção Nacional de Rocha Fosfâtlca e de Produtos Intermediários para Fertilizante Fosfatado e outros (W t)
I	Descrlçio	2009	2010	I
Rocha Fosfática (bens primários)	6.084	6.192	 	
-	-

Ácido Fosfórico1(produto intermediário)
Produtos Intermediários1 (comp. Quím.)

Fonte:ANDA, DNPM - 2013

1.809	2.123

I

-	-
6.330	7.266

• Importação de Rocha Fosfática e de Produtos Intermediários para Fertilizante Fosfatado e outros
Descrlçlo	2009	2010
11ft	10 US$	1"	10 US$

-

Rocha Fosfática (bens primários)	915	83.800	1.399 	134.704

Ácido Fosfórico1  produto intermediário)
(	168		58.438	271	102.848	
Produtos lntermediários2 (comp. Quím.)	2.656		781.623	5.289	1.607.883	
Compostos Químicos3	141		208.733	147	155.627	
Fonte: MDICIAliceWeb- 2013						

9.7· Exportação de Rocha Fosfética e de Produtos Intermediários para Fertilizante Fosfatado e outros	

Descrlçlo		2009			2010	
	11ft		1o uss	1"	11fUS$	

-
-

Rocha Fosfática (bens primários)	o	o	0,2	40

Ácido Fosfórico1(produto intermediário)	-- 16

-1 -

- -	-
12.641	26

21.461

Produtos lntermediários2 (comp. Quím.)	--
Compostos Químicos3	--

Fonte: MDICIAliceWeb- 2013

536	202.496
15	47.624

-	-
-	731	-
40

285.443
44.998

1-Ferlilizanles e outros fins, 2- MAP, DAP, Termofosfato,NPK,PK ,NP.

3- Outros fins não fertilizante

I	2011	2012	2013	I
6.783	6.750	6.715	 	
-	-

I	2.043	-

2.517

2.437

I

-

7.642	7.699	7.388

2011	2012	2013	
1crt	10óJUS$	10,	10 8$	1crt	11r\JS$	
1.428
309
5.928
151	206.564
160.587
3.082.764
157.290	1.272
90
5.423
155	205.477
1
163.165
2.619.062
176.498	1.629	219.946
63.489
3.127.112
155.651	
				-			
				147
7.291
134		

2011	2012	2013
1crt	10"US$	10,	10"US$	1crt	11r\JS$

1,2	-
21	-

311
20.515

-	1	-
-	22	-

319	0,4	131
22.849	30.354	29.786

668	332.976	541	279.112	675.335	335.897

I31	-

-	-
21.396	32

23.217	32.361	22.436

2

9.8- Produção Mundial de Potéssio (103t K 0)

(%)

I	Pall/ano	21109	2010	2011	2012	2013	Pan.2U1J   I

5.300	15,3		
4.900	14,2		
3.000	8,7		
4.300	12,4		
2.000	5,8		
1.200	3,5		
1.100	3,2		
970	2,8		
492	1,4		
838	2,4		
34.800	100,0	I	

4.330	9.788	11.200	8.980	10.500	30,3
Canadé
Rússia			3.730	6.280	6.500	5.470

Bielorrússia

-
2.490

--	-I
5.250

5.500

--	-I
4.760

-	--	-k	--	-I
Alemanha			1.800	3.000	3.010	3.120
-	--	-I -	--	-I-

China

-	3.000

--	3.200

-I -

3.700

--	4.100

-I-

Israel		-

2.100

--	1.960

-I -

1.960

- -	1.900

-I-

Jordllnia	683	1.200	1.380	1.090
-	--	- 1 -	- -	-I-
Chile	692	800	980	1.050
-	- -	-I	- -	-I

Estados Unidos
Brasil

-	700
-	453

- -	930
418
-

-1 -
-

1.000
424

- -	900
--	347

-1 -

Outros	822	874	1.170	983
Total	20.800	33.700	38.400	32.700
Fontes: DNPM e USGS- 2013

9.9 • Consumo Mundial de  Potássio Fertilizante por Bloco Econômico (103t de K20)
Pais/ano	2011	2012	2013	
Ásia Leste	9.435	10.061	10.226	35,0
América Latlna-Carlbe	5.636	6.093	6.230	21,3
América do Norte	4.647	4.562	4.530	15,5
Europa Oeste e Central	2.683	2.825	2.886	9,9
Ásia Sul	2990	2.534	2.855	9,8
Europa Leste e Asia Central	1.312	1.346	1.422	4,9
África	510	518	543	1,9
Oceanla	301	312	320	1,1
Ásia Oeste	233	233	245	0,8
iTotal	27.747	28.484	29.257	100,0
Fonte: ANDA· 2013

9.10 ·Produção Nacional de Potásslo1  (t de K20)

 	20ot	2010	2011 		2012	2013	
452.683	417.990	395.002	346.509	491.900	
Foote:DNPM  •2013

9.11- Comércio Exterior de Potássio1

 	20ot	2010	2011	2012	2013 	
    t de KqO	1o'us$	t de KaO	1o'us$	t de KaO	1o\Jss	t de K,O	1o'us$ 	
Importação

2.430.211	3.828.286	2.[)68.399	2.079.147	3.674.311	2.234.386	4.607.516	3.503.287
Ezporúlçio

4.881.507	3.324.578

 	8.317	9.312	12.879	9.863	9.553	8.638	7.313	7.546	20.373    17.450 	
Fonte: MDIC/ AllceWeb- 2013
1 • Retmnte lO cloreto de poléssio çom 60,0% de KP • (NCM 3104.20.10 e 3104.20.90)

9.12- Produção Nacional de Fertilizantes Nitrogenados1{10 )

2009	2010	2011	2012	2013	

1.515	
1.568	
1.831	
1.684	
1.588	

FONTE: ANDA-  2013

9.13- Comércio Exterior de Fertilizantes Nitrogenados2

 	20119 	

 	2010	2011	2012	2013 	

 	10'1	11fUS$ I    10'1	11fUS$	10'1	11fUS$	10'1	11fUS$	10'1	10'\JS$
Importação
4.521	904	5.458	1.218	6.890	2.408	9.172	2.259	7.009	2.239	

55,1	
20,8	
58,2	
24,2	Exportaçlo
49,4	
26,8	
35,8	
20,0	
10,5	
17,3	
FONTE: Aliceweb - 2013
1 - Urtlia, sulfato de amOnio, nibato de amOnio, compllllCDS. MAP computado em fertilizantee klsfa1ados 2 - inclui UIIOS nAo fertilizante

9.14- Produção Mundial de Enxofre 103t

Pals

China
Estados Unidos
Rússia	 	 Canadé	2009	2010	2011	2012	2013	Pãil2013
(%)
14,49
13,19
10,58
8,70	
	9.370	9.600	9.700	9.900	10.000		
	9.780	9.070	8.930	9.000	9.100		
	7.070	7.070	7.280	7.270	7.300		
	6.940	7.255	6.520	5.910	6.000		
Alemanha Arábia Saudita		3.760
3.200	3.905
3.300	3.910
4.600	3.820
4.090	3.800
4.100	5,51
5,94	
Japão	 		3.350	3.292	3.300	3.205	3.300	4,78	
Cazaquistão		2.000	2.000	2.700	2.700	2.700	3,91	
Emirados Árabes
Chile	2.000
1.600	1.763
1.676	1.800
1.720	1.900
1.680	2.000
1.700	2,90
2,46	
lran	1.570	1.780	1.780	1.880	1.700	2,46	
México	 		1.700	1.810	1.660	1.740	1.700	2,46	
Brasil	444	455	479	519	560	0,81	
Outros	15.116	15.124	16.121	14.486	15.040	21,80	
TOTAL	67.900	88.100	70.500	88.100	69.000	100,00	
Fonte:DNPM e USGS- 2013							

9.15- Produção Nacional de Enxofre (103t)
I	211111	I	I
444
Fonte: Dr.'M •2013

9.16 - Comércio Exterior de Enxofre
I	2011	2010	2011	2012	2013
1n	11'US$	1n	11'US$	1i'i	11'US$	1i'i	11'US$	1i'i	1G"UI$
lmportlçio
1.811	214.818	2.064	287.431	2.290	504.584	2.249	449.023	2..204	311.498
Expottaç.lo
 	15	850	0,6	440	0.2	217	1.2	728	2.2	1.529 	
Hlnii!:DNPM-2013

ENTIDADES REPRESENTATIVAS E TÉCNICAS DE SEGMENTOS  DE TRANSFORMAÇÃO  DE NÃO METÁLICOS

ABC - Associação Brasileira de Cerâmica

ABCP - Associação Brasileira de Cimento Portland ABIQUIM - Associação Brasileira da Indústria Química
ABIVIDRO- Associação Técnica das Indústrias Automáticas de Vidro

ABRAVIDRO - Associação Brasileira de Distribuidores e Processadores de Vidros Planos

ABPC - Associação Brasileira dos Produtores de Cal

ABRAFAR -Associação Brasileira dos Fabricantes de Refratários ABRAMAT- Associação Brasileira da Indústria de Materiais de Construção ANDA- Associação Nacional para Difusão de Adubos
ANFACER- Associação Nacional dos Fabricantes de Cerâmica para Revestimento ANICER - Associação Nacional da Indústria Cerâmica
ASPACER- Associação Paulista das Cerâmicas de Revestimentos

BEN I EPE- Balanço Energético I Empresa de Pesquisa Energética- Ministério de Minas e Energia

BNDES- Banco Nacional de Desenvolvimento Econômico e Social CEMPRE- Compromisso Empresarial para Reciclagem
CBIC- Câmara Brasileira da Indústria da Construção

DIEESE- Departamento lntersindical de Estatísticas e Estudos Socioeconômicos DNPM- Departamento Nacional da Produção Mineral
FGV- Fundação Getúlio Vargas

IBGE -Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística IPEADATA-Instituto de Pesquisa Econômica Aplicada
MDIC I SECEX- Ministério de Desenvolvimento Indústria e Comércio Exterior Secretaria de Comércio Exterior

MTE I RAIS- Ministério do Trabalho e Emprego

SINDILOUÇA- Sindicato da Indústria da Cerâmica de Louça de Pedra SINDUSGESSO- Sindicato da Indústria do Gesso do Estado de Pernambuco SNIC- Sindicato Nacional da Indústria do Cimento
U.S.Geological Survey I Mineral Commodity

Secretaria de Geologia, Mineração e Transformação Mineral Endereço
Ministério de Minas e Energia- MME
Esplanada dos Ministérios, Bloco U 4o Andar- Ala Sul
70.065-900
Brasília/ Distrito Federal - Brasil

Telefone
+55 61 2032.5291

Fax
+55 61 2032.5949/2032.5382

Sítio Eletrônico
www.mme.gov.br

E-mail
sandra.angelo@mme.gov.br

Anuário Estatístico do Setor Transformação Não Metálicos/ Secretaria de Geologia, Mineração e Transformação  Mineral.
2006- Brasília: SGM, 2014

92 p.
Anual

1. Não Metálicos -Estatística- Tratamento, processamento de minerais. Secretaria de Geologia, Mineração e Transformação Mineral.
ISSN: 2358-7695
CDU: 622:31

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